Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Получение прибыли, успешное развитие, минимизация рисков — основные цели любой компании. Достичь этих целей можно с помощью планирования, которое позволяет:

• предвидеть перспективу развития в будущем;
• более рационально использовать все ресурсы фирмы;
• избежать банкротства;
• улучшить в компании контроль;
• увеличить возможности в обеспечении фирмы необходимой информацией.

Процесс планирования целесообразно разделить на три этапа:

1. Установление количественных показателей для целей, которые должна достигнуть компания.

2. Определение основных действий, которые нужно осуществлять для достижения целей, принимая во внимание воздействие внешних и внутренних факторов.

3. Разработка гибкой системы планирования, обеспечивающей достижение поставленных целей.

ПРИНЦИПЫ И ВИДЫ ПЛАНИРОВАНИЯ

Любой план, в том числе производственный, должен строиться на определенных принципах. Под принципами понимают основные теоретические положения, которыми руководствуется предприятие и его работники в процессе планирования.

1. Принцип непрерывности подразумевает, что процесс планирования осуществляется постоянно в течение всего периода деятельности предприятия.
2. Принцип необходимости означает обязательное применение планов при выполнении любого вида трудовой деятельности.
3. Принцип единства констатирует, что планирование на предприятии должно быть системным. Понятие системы подразумевает взаимосвязь между ее элементами, наличие единого направления развития этих элементов, ориентированных на общие цели. В данном случае предполагается, что единый сводный план предприятия согласуется с отдельными планами его служб и подразделений.
4. Принцип экономичности . Планы должны предусматривать такой путь достижения цели, который связан с максимумом получаемого эффекта. Затраты на составление плана не должны превышать предполагаемых доходов (внедряемый план должен окупаться).
5. Принцип гибкости предоставляет системе планирования возможность менять свою направленность в связи с изменениями внутреннего или внешнего характера (колебание спроса, изменение цен, тарифов).
6. Принцип точности . План должен быть составлен с такой степенью точности, которая приемлема для решения возникающих проблем.
7. Принцип участия . Каждое подразделение предприятия становится участником процесса планирования независимо от выполняемой функции.
8. Принцип нацеленности на конечный результат . Все звенья предприятия имеют единую конечную цель, реализация которой является приоритетной.

В зависимости от содержания поставленных целей и задач планирование можно разделить на следующие виды (табл. 1).

ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

Производственные планы являются важной составляющей всей системы планирования на предприятии, поэтому о разработке планов производства поговорим подробнее. Рассмотрим систему планирования производства, состоящую из четырех основных звеньев:

• стратегический план производства;
• тактический план производства;
• производственная программа;
• календарный план производства.

Первоочередная цель производственного планирования — определить нормы производства , чтобы удовлетворить потребности покупателей, заказчиков или потребителей продукции компании.

Составляя производственный план, следует принять во внимание четыре ключевых вопроса:

1. Что, сколько и когда нужно произвести?

2. Что для этого надо?

3. Какими производственными мощностями и ресурсами располагает компания?

4. Какие дополнительные расходы потребуются, чтобы организовать выпуск и реализацию продукции в количестве, необходимом для удовлетворения спроса?

Это вопросы приоритета и производительности.

Приоритет — это то, что нужно, сколько и в какой момент времени. Приоритеты устанавливаются рынком. Производительность — это способность производства изготавливать товары, выполнять работы, оказывать услуги. Производительность зависит от ресурсов организации (оборудования, рабочей силы и финансовых средств), а также от возможности своевременно получить от поставщиков оплаченные материалы, работы, услуги.

На коротком промежутке времени производительность (производственная мощность) — это объем работы, выполняемый за определенный срок при помощи труда и оборудования.

В производственном плане отражаются:

• ассортимент и объем выпускаемой продукции в натуральном и стоимостном выражении;
• желательный уровень материально-производственных запасов для снижения рисков остановки производства из-за недостатка сырья и материалов;
• календарный план выпуска готовой продукции;
• производственная программа;
• потребность в сырье и материалах;
• себестоимость выпущенной продукции;
• себестоимость единицы продукции;
• маржинальная прибыль.

СТРАТЕГИЯ И ТАКТИКА В ПЛАНИРОВАНИИ ПРОИЗВОДСТВА

Стратегический план производства связан с общей стратегией развития предприятия, планами продаж и закупок, объемом выпускаемой продукции, планируемыми запасами, трудовыми ресурсами и т. п. Он основан на долгосрочных прогнозах.

Тактический план направлен на достижение целей стратегического плана.

Тактические планы содержат детальные данные по производственным подразделениям предприятия (наличие трудовых и материальных ресурсов, оборудования, транспорта, площадей для хранения материальных запасов, готовой продукции и т. д.), необходимые для реализации производственной программы мероприятия и сроки их исполнения.

Тактические планы мероприятий дополняются стоимостными планами, которые содержат данные об издержках (себестоимости) в рамках подразделений, а также планами потребностей в ресурсах.

Уровень детализации выпускаемой продукции в производственном плане обычно невысокий. Детализация осуществляется по укрупненным группам товаров (например, холодильное оборудование, печи и т. п.).

КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН ПРОИЗВОДСТВА

Календарный план производства разрабатывают для производственных подразделений. Он представляет собой график выпуска отдельных видов изделий в установленный срок. В качестве исходной информации используют:

• производственный план;
• заказы на реализацию;
• сведения о готовой продукции на складе.

В календарном плане осуществляют разбивку производственного плана по датам, определяют количество конечных изделий каждого вида, которое требуется произвести в определенный промежуток времени. Например, в плане может быть указано, что каждую неделю необходимо производить 200 единиц изделий модели «А», 100 единиц изделий модели «Б».

Календарное планирование позволяет:

• устанавливать последовательность выполнения заказов и приоритетность работ;
• распределять материальные ресурсы по производственным подразделениям;
• выпускать готовую продукцию в строгом соответствии с планом продаж, сводя к минимуму простои оборудования, избыточные запасы и работу персонала вхолостую.

Уровень детализации здесь выше, чем в производственном плане. План производства составляют по укрупненным группам, а календарный план производства разрабатывают по отдельным конечным изделиям и видам работ.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА

Производственная программа является частью производственного плана и содержит данные о плановом объеме выпуска и реализации продукции.

К производственной программе могут прилагаться расчеты :

• производственной мощности предприятия;
• коэффициента использования производственной мощности;
• интенсивности загрузки производственных подразделений.

Объем выпуска продукции

Плановый объем производства рассчитывают исходя из плана продаж и плана закупок.

Основу плана продаж составляют:

• договоры, заключаемые с потребителями продукции предприятия (заказчиками работ и услуг);
• данные о продажах за предшествующие годы;
• данные о рыночном спросе на продукцию, получаемые от менеджеров.

Основа плана закупок:

• договоры с поставщиками материально-технических ресурсов;
• расчет потребности в материальных ценностях;
• данные о материальных ценностях на складах.

ЭТО ВАЖНО

Количество и ассортимент выпускаемой продукции должны удовлетворять рыночный спрос не выходя за рамки имеющихся на предприятии материальных запасов.

Объем выпуска готовой продукции планируется по группам. Товар относится к той или иной группе по классификационным признакам, которые позволяют отличать одно изделие от другого (модель, класс точности, фасон, артикул, марка, сорт и др.).

При планировании объема выпускаемой продукции приоритеты отдаются товарам, которые пользуются повышенным спросом у покупателей и потребителей (данные предоставляет отдел продаж).

Производственная мощность предприятия

В производственной программе определяют производственную мощность и составляют баланс производственных мощностей предприятия.

Под производственной мощностью понимают максимально возможный годовой объем выпуска продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом, при полном использовании производственного оборудования и площадей.

Общая формула расчета производственной мощности (М пр ) выглядит так:

М пр = П об × Ф факт,

где П об — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий;

Ф факт — фактический фонд времени работы оборудования, ч.

Основные статьи баланса производственных мощностей:

• мощность предприятия на начало планируемого периода;
• величина прироста производственной мощности за счет различных факторов (приобретение новых основных фондов, модернизация, реконструкция, техническое перевооружение и др.);
• размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия;
• величина выходной мощности, то есть мощности на конец планируемого периода;
• среднегодовая мощность предприятия;
• коэффициент использования среднегодовой производственной мощности.

Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.

Выходная мощность на конец планируемого периода рассчитывается с учетом выбытия основных фондов и ввода нового оборудования (или модернизации, реконструкции имеющегося оборудования).

Среднегодовая мощность предприятия (М ср/г ) исчисляется по формуле:

М ср/г = М нг + (М вв × n 1 / 12) - (M выб × n 2 / 12),

где М нг — входная мощность;

М вв — мощность, вводимая в течение года;

М выб — мощность, выбывающая в течение года;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде (К и ) рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности предприятия в этом периоде:

К и = V факт / М ср/г,

где V факт — фактический объем выпуска, ед.

К СВЕДЕНИЮ

Если фактический объем выпуска больше среднегодовой производственной мощности, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями.

Приведем пример расчета среднегодовой производственной мощности предприятия и коэффициента фактического использования производственной мощности для составления производственного плана.

В ведущем производственном цехе завода установлено 10 станков. Максимальная производительность каждого станка — 15 изделий в час. За год планируется изготовить 290 000 изделий.

Процесс производства прерывный, завод работает в одну смену. Количество рабочих дней в году — 255, средняя продолжительность одной смены — 7,9 ч.

Для расчета производственной мощности завода нужно определить режимный фонд времени работы единицы оборудования в год . Для этого используем формулу:

Ф р = РД г × Т см × К см,

где Ф р — режимный фонд времени работы единицы оборудования, ч;

РД г — количество рабочих дней в году;

Т см — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни, ч;

К см — количество смен.

Режимный фонд времени работы 1 станка за год:

Ф р = 255 дн. × 7,9 ч × 1 смена = 2014,5 ч .

Производственная мощность предприятия устанавливается по мощности ведущего цеха. Мощность ведущего цех а составит:

2014,5 ч × 10 станков × 15 ед./ч = 302 174 ед.

Коэффициент фактического использования производственной мощности :

290 000 ед. / 302 174 ед. = 0,95 .

Коэффициент показывает, что станки работают практически при полной производственной загрузке. У предприятия достаточно мощности, чтобы изготовить планируемый объем продукции.

Интенсивность загрузки подразделения

Составляя производственную программу, важно рассчитать трудоемкость и сопоставить ее с имеющимися ресурсами.

Данные о трудоемкости изделия (количество нормо-часов, затрачиваемых на изготовление единицы продукции) обычно предоставляет планово-экономический отдел. Предприятие может самостоятельно разработать нормы трудоемкости по выпускаемым видам продукции, проведя контрольные замеры времени выполнения тех или иных производственных операций. Время, необходимое для выпуска изделия, рассчитывается на основании конструкторско-технологической документации предприятия.

Трудоемкость продукции представляет собой затраты рабочего времени на производство единицы продукции в натуральном выражении по номенклатуре выпускаемой продукции и услуг. Трудоемкость производства единицы продукции (Т ) рассчитывают по формуле:

Т = РВ / К п,

где РВ — рабочее время, затраченное на производство данного количества продукции, ч;

К п — количество продукции, произведенной за определенный период, в натуральных единицах.

Завод выпускает несколько видов продукции: изделия А, В и С. В выпуске продукции задействованы два производственных цеха: цех № 1 и цех № 2.

Чтобы составить производственную программу, заводу нужно определить трудоемкость по каждому виду продукции, максимальную загрузку производственных фондов, а также продукцию, на выпуск которой будет ориентирована данная программа.

Рассчитаем максимально возможный фонд рабочего времени для каждого цеха.

Представляет собой максимальное количество времени, которое может быть отработано в соответствии с трудовым законодательством. Величина этого фонда равна календарному фонду рабочего времени за исключением числа человеко-дней ежегодных отпусков и человеко-дней праздничных и выходных.

Цех № 1

В цехе работает 10 человек.

Исходя из данного количества работников календарный фонд рабочего времени составит:

10 чел. × 365 дн. = 3650 чел.-дн.

Количество нерабочих дней в году: 280 — ежегодные отпуска, 180 — праздничные дни.

Тогда максимально возможный фонд рабочего времени для цеха № 1:

3650 - 280 - 180 = 3190 чел.-дн., или 25 520 чел .-ч .

Цех № 2

В цехе работает 8 человек.

Календарный фонд рабочего времени:

8 чел. × 365 дн. = 2920 чел.-дн.

Количество нерабочих дней в году: 224 — ежегодные отпуска, 144 — праздничные дни.

Максимально возможный фонд рабочего времени для цеха № 2:

2920 - 224 - 144 = 2552 чел.-дн., или 20 416 чел-ч .

Рассчитаем интенсивность загрузки цехов. Для этого приведем расчет трудоемкости выпуска запланированного количества изделий и сравним ее с максимально возможным фондом рабочего времени. Данные представлены в табл. 2.

На основании данных табл. 2 можно сделать следующие выводы :

• продукция В самая трудоемкая;
• цех № 1 загружен на 96 %, цех № 2 — на 87,8 %, то есть ресурсы цеха № 2 задействованы не в полном объеме.

Целесообразность выпуска продукции оценивают при помощи соотношения трудоемкости и маржинальной прибыли. Из производственной программы обычно исключают изделия с наименьшей маржинальной прибылью, приходящейся на один нормо-час.

Списание косвенных расходов и формирование себестоимости продукции происходит по методу директ-костинг, то есть в себестоимости продукции учитываются только прямые затраты. Косвенные расходы списываются ежемесячно на финансовые результаты. К прямым расходам относятся материальные расходы и расходы на заработную плату производственных рабочих. Поэтому составим смету прямых (переменных) затрат на выпуск продукции. Определим маржинальную прибыль по продукции А, В и С. Данные представлены в табл. 3.

Самая низкая маржинальная прибыль у изделия В, поэтому производственный план будет ориентирован на продукты с более высокой маржинальной прибылью (А и С).

ПЛАН ПОТРЕБНОСТИ В РЕСУРСАХ И БАЗОВЫЕ СТРАТЕГИИ ДЛЯ ПЛАНА ПРОИЗВОДСТВА

Обычно к производственной программе прилагается план потребности в ресурсах — план производства и закупки сырья и материалов, которые используются при изготовлении продукции или выполнении работ, предусмотренных календарным планом производства.

План потребности в ресурсах показывает, когда потребуются сырье, материалы и комплектующие для производства каждого конечного изделия.

Производственное планирование обладает следующими характеристиками:

• применяется горизонт планирования 12 месяцев с периодической корректировкой (например, ежемесячно или ежеквартально);
• учет ведется укрупненно по группам, несущественные детали (цвета, фасоны и др.) не учитываются;
• спрос включает один или несколько видов товаров или товарных групп;
• в предусмотренный горизонтом планирования период цеха и оборудование не меняются;
• при разработке плана производства используются основные базовые стратегии :

Стратегия преследования;

Равномерное производство.

К СВЕДЕНИЮ

Предприятия, которые производят один вид товара или ряд аналогичных изделий, могут измерять объем производства как количество произведенных ими единиц.

Предприятия, выпускающие несколько разных видов изделий, ведут учет по однородным группам товаров, имеющих одинаковые единицы измерения. Такие группы изделий определяются на основе сходства производственных процессов.

Стратегия преследования

Под стратегией преследования (удовлетворения спроса) понимают производство количества продукции, необходимого в данный момент времени (объем производства изменяется в соответствии с уровнем спроса).

В отдельных случаях можно использовать только эту стратегию. Например, рестораны, кафе, столовые приготавливают блюда по мере поступления заказов от посетителей. Такие предприятия общепита не могут накапливать продукцию. Они должны быть в состоянии удовлетворять спрос тогда, когда он возникает. Стратегию преследования применяют фермерские хозяйства во время сбора урожая и предприятия, спрос на продукцию которых имеет сезонный характер.

Компании должны максимально увеличить свою производительность в момент пикового спроса. Возможные действия для достижения этой цели:

• дополнительно нанять сотрудников по договору подряда;
• ввести сверхурочную работу в связи с производственной необходимостью;
• увеличить количество смен;
• если мощности не хватает, часть заказов передать субподрядчикам или арендовать дополнительное оборудование.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

В период спада деловой активности допустимо ввести сокращенный рабочий день (неделю), сократить количество смен, предложить сотрудникам отпуск за свой счет.

Стратегия преследования имеет важное преимущество : объем материально-производственных запасов может быть минимальным. Товар производится, когда на него появляется спрос, и не накапливается. Значит, удается избежать расходов, связанных с хранением МПЗ.

Производственную программу для стратегии преследования можно разработать следующим образом:

1. Определяем прогнозируемый объем продукции на период пикового спроса (обычно это сезон).

2. Рассчитываем объем продукции, которую требуется произвести в пиковый период на основании проведенного прогноза.

3. Определяем уровень запасов продукции.

• плановую себестоимость готовой продукции (полную или неполную);
• плановую себестоимость единицы продукции;
• дополнительные расходы, которые приходятся на выпуск продукции в период спроса;
• маржинальную прибыль единицы продукции.

Равномерное производство

При равномерном производстве постоянно выпускают объем продукции, равный среднему спросу. Предприятия рассчитывают общий спрос на планируемый период (например, год) и в среднем производят достаточный объем для удовлетворения этого спроса. Иногда спрос оказывается меньше произведенного объема. В этом случае накапливаются запасы продукции. В другие периоды спрос превышает объем производства. Тогда используются накопленные запасы продукции.

Преимущества стратегии равномерного производства:

• эксплуатация оборудования осуществляется на постоянном уровне, что позволяет избежать расходов на его консервацию;
• предприятие использует производственные мощности в одном и том же темпе и каждый месяц выпускает примерно одинаковый объем продукции;
• предприятию не нужно сохранять избыточные ресурсы производительности для удовлетворения пикового спроса;
• не надо нанимать и обучать новых сотрудников, а в периоды спада их увольнять. Есть возможность сформировать постоянный трудовой коллектив.

Недостаток стратегии: в периоды снижения спроса накапливаются материально-производственные запасы и готовая продукция, хранение которых требует затрат.

Общая процедура разработки производственной программы для равномерного производства:

1. Определяется суммарный прогнозируемый спрос на период горизонта планирования (обычно это год).

2. Определяются прогнозируемые остатки готовой продукции на начало планового периода и остатки продукции на конец периода.

3. Рассчитывается суммарный объем продукции, которую требуется произвести. Формула расчета:

Суммарный объем продукции = Суммарный прогноз + Остатки готовой продукции на начало - Остатки готовой продукции на конец.

4. Рассчитывается объем продукции, которую требуется производить в каждый период. Для этого суммарный объем продукции делится на количество периодов. Если план составляется с разбивкой по месяцам, то плановый годовой объем продукции делится на 12 месяцев.

5. Распределяется готовая продукция (на основании договоров поставки), отгружается по датам, указанным в графиках поставки.

В производственном плане отражают планируемые расходы на выпуск готовой продукции и нормативную себестоимость одного изделия, определяют маржинальную прибыль на одно изделие и его продажную цену.

Приведем примеры применения представленных выше стратегий.

Химический комбинат имеет несколько линий по производству антигололедных реагентов. Эти товары пользуются спросом в зимний период. При разработке производственного плана по данному виду продукции комбинат использует стратегию преследования .

Пик продаж приходится на декабрь-февраль. Срок хранения реагентов — 3 года. Ожидаемые остатки реагентов на складе на начало планового года составят 1 т .

Выпуск реагента планируется начать в ноябре, а закончить в марте. Остатки готовой продукции на конец марта минимальные.

Формирование производственной программы по объему за ноябрь-март отражено в табл. 4.

В производственной программе план поставки принимается на уровне спроса. Остатки готовой продукции на начало каждого месяца равны остаткам готовой продукции на конец предыдущего месяца.

План производства за каждый месяц рассчитывается по формуле:

План производства = План поставки - Остаток готовой продукции на начало месяца + Остаток готовой продукции на конец месяца.

Планируемые остатки готовой продукции на конец месяца не должны превышать 5 % от планируемого объема поставки продукции покупателям.

В период спроса, приходящийся на декабрь-март, комбинат планирует изготовить 194,6 т реагента .

Определив в программе необходимый выпуск продукции в пиковом периоде, комбинат составил плановую производственную калькуляцию затрат на 1 т реагента (табл. 5).

На основании производственной программы и калькуляции себестоимости 1 т реагента составляется производственный план. Данные отражены в табл. 6.

Планируемый объем выпуска продукции — 194,6 т, общая сумма расходов — 1 977 136 руб.

План реализации — 195 т, сумма реализации — 2 566 200 руб. (13 160 руб. × 195 т).

Прибыль компании: 2 566 200 руб. - 1 977 136 руб. = 589 064 руб .

Кроме антигололедных препаратов химический комбинат специализируется на выпуске препаратов бытовой химии. Производство равномерное, продукцию выпускают в течение всего года. Предприятие формирует производственную программу и план производства на год.

Рассмотрим годовую производственную программу и годовой производственный план комбината по стиральным порошкам.

Годовой план производства готовой продукции принимается на уровне спроса за предшествующий год. Спрос на стиральный порошок за предыдущий год по данным отдела продаж составлял 82 650 кг. Данный объем равномерно распределяется по месяцам . В каждом месяце он будет составлять:

82 650 кг / 12 мес. = 6887 кг .

План поставок формируется на основании имеющихся заказов и заключенных договоров поставки с учетом изменяющегося рыночного спроса.

Пример производственной программы выпуска стирального порошка за год представлен в табл. 7.

Ожидаемые остатки порошка на складе на начало планового года составят 200 кг.

Остатки готовой продукции на складе на конец каждого месяца определяются по формуле:

Остатки готовой продукции на складе на конец месяца = Плановый объем выпуска продукции + Остатки на начало месяца - Объем поставок.

Остатки готовой продукции:

На конец января:

6887 кг + 200 кг - 6500 кг = 587 кг ;

На конец февраля:

6887 кг + 587 кг - 7100 кг = 374 кг .

Аналогично проводят расчет по каждому месяцу.

В плане производства будут отражены следующие данные:

1. Плановая нормативная себестоимость 1 кг порошка — 80 руб .
2. Цена складских расходов — 5 руб. за 1 кг.
3. Плановые затраты на производство продукции:

. в месяц:

6887 кг × 80 руб. = 550 960 руб.;

. в год:

82 644 кг × 80 руб. = 6 611 520 руб.

1. Расходы на хранение готовой продукции — 19 860 руб .

При расчете складских расходов в расчет берутся остатки готовой продукции на конец каждого месяца (табл. 8).

1. Готовых производственных планов не существует. Нужен комплексный подход к разработке оптимального плана производства с учетом хозяйственной деятельности и технологии производства.
2. В производственном плане должны находить отражение изменения как внешних (колебания спроса на рынке, инфляция), так и внутренних факторов (увеличение или сокращение производственных мощностей, трудовых ресурсов и т. п.).

Производственный план — неотъемлемая часть любого бизнес-плана, в которой должны быть описаны все производственные или прочие рабочие процессы фирмы. Здесь необходимо рассмотреть все вопросы, связанные с производственными помещениями, их расположением, c оборудованием и персоналом, а также уделить внимание планируемому привлечению субподрядчиков. Следует кратко пояснить, как организована система выпуска товаров (предоставления услуг) и как осуществляется контроль над производственными процессами. Необходимо также уделить внимание вопросам расположения производственных мощностей и размещения инструментов, оборудования и рабочих мест. В этом разделе должны быть указаны сроки поставок и перечислены основные поставщики; описано, насколько быстро фирма может увеличить или сократить выпуск товаров или предоставление услуг. Важным элементом производственного плана является также описание требований фирмы к контролю качества на всех этапах производственного процесса.

Основная задача этого раздела бизнес-плана — определение и аргументация выбора фирмой того или иного производственного процесса и оборудования.

Следует отметить, что к составлению данного раздела бизнес-плана привлекаются отраслевые специализированные проектные компании, что вполне объяснимо, поскольку выбор технологии и способа организации производственного процесса во многом определяет эффективность любого производственного проекта.

Производственная система

Любая организация имеет производственную систему, в которую поступают различные вводимые ресурсы (персонал, технологии, капитал, оборудование, материалы и информация) и в которой они преобразуются в товары или услуги (рис. 1).

Рис. 1. Производственная система

Планирование производства

Производственные планы обычно классифицируются по широте охвата (стратегические и операционные), временным рамкам (краткосрочные и долгосрочные); характеру (общие и конкретные) и способу использования (одноразовые и постоянные) (табл. 1).

Таблица 1. Типы производственных планов

Если говорить о долгосрочном стратегическом планировании, то на этом уровне принимаются решения по четырем основным направлениям: загрузка производственных мощностей (в каком количестве будет производиться товар или предоставляться услуга), размещение производственных мощностей (где будет производиться товар или предоставляться услуга), производственный процесс (какие производственные методы и технологии будут применяться для выпуска товара или предоставления услуги) и размещение инструментов и оборудования (как будут размещаться рабочие центры и оборудование на предприятиях). Решив для себя эти стратегические вопросы, разработчик должен также составить и включить в производственный план своего бизнес-плана три следующих документа: общий (агрегатный) план (каков общий производственный план по всем видам товаров или услуг, предлагаемых фирмой), главный график работ (сколько единиц каждого вида товара или услуг должна будет выпустить или предоставить фирма за определенный период времени) и план потребности фирмы в материальных ресурсах (какие материалы и в каком количестве потребуются компании для выполнения главного графика работ). Эти планы называются тактическими.

Планирование загрузки производственных мощностей

Предположим, что фирма АБВ решила выпускать газонокосилки. Путем всестороннего маркетингового исследования и анализа рынка она определяет, что самым большим спросом у потребителей пользуются инструменты среднего класса. Итак, фирма знает, что ей следует выпускать. Далее ей надо определить, в каком количестве производить товар, т.е. сколько газонокосилок выбранной модели надо производить за определенный период времени. Именно от этого решения будут зависеть другие вопросы, связанные с планированием загрузки производственных мощностей.

Планирование загрузки производственных мощностей базируется на прогнозах будущего спроса, которые трансформируются в требования к объемам производства. Например, если фирма АБВ будет выпускать газонокосилки только одной конкретной модели, планирует продавать их в среднем по 3000 руб. за штуку и предполагает, что в течение первого года сможет достичь объема продаж в размере 3 млн. руб., значит, ей потребуются производственные мощности, позволяющие выпускать 1000 косилок в год (3000 х 1000 = 3 000 000 руб.). Так определяются физические требования к загрузке производственных мощностей. Понятно, что если компания АБВ будет производить несколько моделей газонокосилок и еще какой-нибудь инвентарь, то в этом случае расчеты будут более сложными.

Если компания существует давно, то коммерческий прогноз будущего спроса сравнивается с ее фактическими производственными мощностями, что позволяет определить, понадобятся ли ей при таком спросе дополнительные мощности. Следует отметить, что планирование загрузки производственных мощностей — это деятельность, которой занимаются не только производственные фирмы, но и компании сферы услуг. Так, администраторы учебных заведений аналогичным образом определяют количество мест, необходимых для обеспечения учебного процесса для прогнозируемого числа студентов, а менеджеры сетей быстрого питания — сколько гамбургеров им нужно приготовить в час пик.

Когда данные коммерческого прогноза относительно будущего спроса трансформированы в требования к загрузке производственных мощностей, компания приступает к разработке других планов, которые должны обеспечить ей выполнение этих конкретных требований. Однако и фирме, и лицам, которым она представит свой бизнес-план, следует помнить, что планы загрузки производственных мощностей впоследствии могут меняться — как в сторону увеличения, так и уменьшения. В долгосрочной перспективе эти показатели изменяются довольно существенно, потому что фирма приобретает новое оборудование или продает имеющиеся у нее производственные мощности, но в краткосрочном периоде модификации не должны быть значительными. Компания может ввести дополнительную рабочую смену, изменить объем сверхурочных работ, сократить продолжительность некоторых рабочих смен, временно приостановить производство или пригласить сторонние организации в качестве субподрядчиков для выполнения тех или иных операций. Кроме того, если товар компании можно хранить длительное время и особенно если он носит сезонный характер (как, например, газонокосилки компании АБВ), в периоды спада спроса она может создавать дополнительные запасы и реализовывать их в периоды пиковых продаж, т.е. в то время, когда имеющиеся у нее производственные мощности не способны в полной мере удовлетворить спрос на ее товары.

Планирование размещения производственных мощностей

Если фирма планирует в будущем расширять свои производственные мощности, в описываемом нами разделе бизнес-плана она должна указать, какие здания и сооружения ей понадобятся для обеспечения нормального рабочего процесса. Эту деятельность называют планированием размещения производственных мощностей. Дислокация зданий и сооружений любой компании, прежде всего, определяется тем, какие факторы сильнее всего влияют на ее общие производственные издержки и расходы на сбыт. Это такие факторы, как наличие квалифицированного персонала, затраты на оплату труда, стоимость электроэнергии, близость поставщиков и потребителей и т.д. Следует отметить, что важность и значимость этих факторов, как правило, варьируется в зависимости от бизнеса, в котором работает компания.

Так, например, многие фирмы, работающие в сфере высоких технологий (и нуждающиеся в первую очередь в большом числе квалифицированных технических специалистов для нормального функционирования), сосредоточены в крупных городах, где есть университеты и крупные научно-исследовательские центры. С другой стороны, многие компании, специализирующиеся на трудоемком производстве, размещают свои производственные мощности за границей — как правило, в странах с низким уровнем заработной платы. Например, многие компании, занимающиеся разработкой программного обеспечения, активно создают научно-исследовательские центры в Индии, которая в последнее время славится своими специалистами в этой области, способными работать с не менее высокой производительностью, чем их американские и европейские коллеги, но за значительно меньшую плату. Американские производители автомобильных покрышек традиционно строят свои предприятия на севере штата Огайо, что позволяет им работать в непосредственной близости от своих основных потребителей — гигантских автомобилестроительных компаний Детройта. Если же говорить о сервисных фирмах, то для них решающим фактором обычно является удобство потребителей, в результате чего большинство крупных торговых центров размещают на больших автомагистралях, а кафе и рестораны — на оживленных городских улицах.

Какие же факторы будут наиболее важными для фирмы АБВ из нашего примера? Очевидно, что ей потребуется квалифицированный технический персонал, умеющий проектировать и производить газонокосилки. Не меньшую роль играет в данном случае и размещение потребителей, что означает, что свои предприятия ей лучше всего разместить вблизи крупных сельскохозяйственных центров. После выбора региона фирме потребуется выбрать конкретное место и земельный участок.

Планирование производственного процесса

В ходе планирования производственного процесса компания определяет, каким именно способом будет производиться ее продукт или услуга. Составляя план производственного процесса для включения его в свой бизнес-план, фирма должна тщательно проанализировать и оценить имеющиеся у нее производственные методы и технологии и выбрать те, которые смогут наиболее эффективно способствовать достижению ее конкретных производственных целей. При выборе любого производственного процесса, как в производственной, так и в сервисной сфере, существуют различные варианты. Например, начиная свой путь в ресторанном бизнесе, компания может выбирать между предприятием быстрого обслуживания; предприятием быстрого обслуживания с ограниченным меню; предприятием, специализирующимся на доставке готовых блюд или на обслуживании автомобилистов; она может выбрать такой вариант, как ресторан типа «люкс», предлагающий блюда для гурманов, и т.д. Планируя свой производственный процесс, фирма должна ответить на ряд ключевых вопросов, которые и определят ее окончательный выбор. Какая технология будет ею использоваться: стандартная или персонализированная? В какой степени будет автоматизирован ее производственный процесс? Что важнее для фирмы: эффективность или гибкость производственной системы?

Так, например, фирма АБВ вполне может выбрать такой распространенный и эффективный способ организации производственного процесса, как конвейерная сборка, особенно если она не планирует производить газонокосилки по специальным заказам клиентов. Но если компания намерена выпускать персонализированные товары с учетом конкретных пожеланий потребителей, — что, следует признать, становится все более и более распространенным подходом как в производственной, так и сервисной сфере, — то ей, конечно, понадобятся совершенно иные технологии и производственные методы.

Следует отметить, что планирование производственного процесса — задача чрезвычайно важная и сложная. Определить оптимальное сочетание таких показателей, как уровень затрат, качество, эффективность труда и т.д., очень трудно, поскольку между ними существует тесная взаимосвязь. Это означает, что даже незначительное изменение одного компонента производственного процесса обычно влечет за собой целый ряд изменений в других его компонентах. Именно вследствие этой сложности задача планирования производственных процессов, как правило, возлагается на высококвалифицированных специалистов в производственной сфере, деятельность которых контролирует непосредственно высшее руководство фирмы.

Планирование размещения оборудования

Последним стратегическим решением при составлении производственного раздела бизнес-плана является оценка и выбор оптимального размещения оборудования, инструментов и рабочих центров. Эту процедуру называют планированием размещения оборудования. Цель в данном случае заключается в том, чтобы физически разместить оборудование, инструменты, рабочие центры и места таким образом, чтобы обеспечить максимальную эффективность производственного процесса и при этом сделать так, чтобы персоналу — а зачастую и потребителям — было удобно их использовать.

Составление плана размещения оборудования начинается с оценки необходимого для этого физического пространства. На этом этапе фирма должна определить, какие производственные площади, помещения для хранения инструментов и оборудования, складские помещения, мастерские, комнаты для отдыха работников, офисы и т.д. ей понадобятся для обеспечения нормального производственного процесса. Затем на основе уже имеющихся у нее производственных планов компания может оценить различные варианты конфигурации и размещения оборудования с точки зрения его производственной эффективности. В данном случае вырабатывать решение фирмам помогают самые разные методы и инструменты — от элементарных масштабированных планов и карт до сложных компьютерных программ, которые позволяют обрабатывать огромные объемы переменных показателей и распечатывать разные варианты планов размещения станков, инструментария и другого оборудования.

Существуют три основных подхода к физической организации производственного процесса. В схеме производственного процесса все элементы (рабочие центры, оборудование, подразделения) компонуются на производственных площадях на основе сходства функций, которые они выполняют. Второй способ размещения оборудования и рабочих мест — линейная (или поточная) планировка размещения оборудования. В этом случае компоненты производственного процесса распределяются в пространстве в соответствии с последовательными этапами производства товара. Третий подход — планировка, обусловленная фиксированной позицией изделия. Он используется в тех случаях, если из-за внушительных размеров или по каким-либо другим причинам изготавливаемое изделие должно на протяжении всего производственного процесса оставаться на одном месте, в фиксированном положении, а к нему доставляются материалы, инструменты, оборудование и персонал. Примерами такой планировки могут служить ангары в авиастроительстве или верфи в судостроении.

Составление общего (агрегатного) плана

Определившись со стратегическими вопросами, компания приступает к принятию тактических решений и прежде всего — к общему, агрегатному планированию своей производственной деятельности и необходимых для нее производственных ресурсов. Результатом данного процесса является документ, известный под названием общий (агрегатный) план, который составляется на определенный период времени — как правило, на один год.

Общее (агрегатное) планирование позволяет компании включить в бизнес-план, что называется, общую картину. При составлении общего (агрегатного) плана на основе прогнозов будущего коммерческого спроса и планирования загрузки производственных мощностей фирмой определяются уровни запасов, нормы выработки и количество персонала (в месяц), которое потребуется ей в течение ближайшего года. Следует помнить, что основное внимание при этом сосредоточено на общей концепции производства, а не на конкретных деталях. Так, в ходе агрегатного планирования рассматриваются целые категории товаров, а не отдельные их виды. Например, в общем плане компании, специализирующейся на выпуске лакокрасочных материалов, будет указано, сколько литров фасадной краски ей потребуется изготовить за определенный период, однако не конкретизируется, каких цветов и в какой расфасовке она будет выпущена. Такие планы особенно важны для крупных производственных предприятий, выпускающих большой ассортимент товаров. В небольшой фирме, выпускающей какое-либо одно изделие (как, например, компания АБВ из нашего примера), общий план будет напоминать скорее главный график работ, разве что составленный на более продолжительный период (подробнее об этом — в следующем разделе). Таким образом, можно сказать, что правильно составленный общий (агрегатный) план отражает два основных показателя деятельности компании: оптимальную норму выработки и общее количество персонала, которое потребуется фирме в каждый конкретный период в рамках данного плана.

Составление главного графика работ

Главный график работ составляется на основе описанного выше общего (агрегатного) плана. Можно сказать, что это более подробный вариант агрегатного плана. В главном графике указываются количество и тип каждого вида изделия, выпускаемого компанией; как, когда и где они будут изготавливаться на следующий день, на следующей неделе, в следующем месяце; в него также включаются сведения о необходимой рабочей силе и о потребностях фирмы в товарно-материальных запасах (т.е. о совокупности всех запасов предприятия, включая запасы сырья и материалов, комплектующих и полуфабрикатов, незавершенного производства и готовых товаров).

Прежде всего, главный график работ составляется с целью дизагрегировать общий (агрегатный) план, т.е. разбить его на отдельные подробные операционные планы по каждому товару или услуге, которые предлагает компания. Впоследствии все эти отдельные планы объединяют в общий главный график работ.

Планирование потребности в материалах

Определив, какие именно виды товаров или услуг она будет выпускать или предоставлять, фирма должна проанализировать каждый из них и максимально точно определить свои потребности в сырье, материалах, комплектующих и т.д. Планирование потребности в материалах — это расширенная концепция планирования, включающая элементы моделирования и возможность составления различных сценариев развития событий в зависимости от ситуации. Пользуясь этой концепцией, фирма может составить точный график своих будущих потребностей в материалах, необходимых для производства ее конечных продуктов, выразив их в конкретных числовых показателях. Благодаря появлению сложнейших компьютерных программ современные менеджеры получили возможность подробно анализировать все спецификации и технические характеристики своих товаров и услуг, а также точно определять все материалы, сырье и комплектующие, необходимые для их производства или предоставления. Эта важнейшая информация в совокупности с компьютеризованными данными по товарно-материальным запасам позволяет менеджерам определить количество каждой детали, имеющейся на складе, и, следовательно, вычислить, на какой период фирма обеспечена материальными запасами. После того как компания определится со сроком выполнения заказа (т.е. временем между подтверждением заказа на материалы и получением этих материалов) и с требованиями относительно буферных (резервных) запасов (о них мы поговорим позднее), все эти данные вводят в компьютер, и они становятся базой для обеспечения фирмы необходимыми ей материальными ресурсами. Таким образом, благодаря системе планирования потребности в материалах фирма имеет достаточно надежные гарантии того, что все нужные ей материалы будут в наличии и в нужном количестве, когда в них возникнет необходимость в производственном процессе.

Новейшее программное обеспечение для работы с системами планирования потребности в материалах обладает поистине огромными возможностями в том, что касается планирования производственных операций и составления графиков работ. Благодаря ему менеджеры, принимая решения о распределении ресурсов фирмы, могут учесть различные ограничивающие и ситуативные факторы, такие как простои оборудования, нехватка трудовых ресурсов, узкие места производственного процесса, дефицит важного сырья и т.д.

Инструменты производственного планирования

Далее рассматриваются инструменты составления производственных планов, благодаря которым фирма может значительно повысить эффективность данного процесса и представить в своем бизнес-плане действительно четкий и полный план своей будущей производственной деятельности.

Если в течение нескольких дней наблюдать за работой менеджеров низшего звена, то можно убедиться, что они постоянно обсуждают, какие работы необходимо выполнить их подчиненным, в каком порядке, кто именно и какие операции будет выполнять и к какому сроку должна быть закончена та или иная работа. Вся эта деятельность объединяется под одним общим названием — повременное (календарное) планирование. Ниже мы рассмотрим три основных инструмента, которые используются менеджерами в этом процессе: график Ганта, схему распределения нагрузки и сетевой анализ PERT.

График Ганта

Данный инструмент — график Ганта — был создан в начале 1900-х годов Генри Гантом, соратником знаменитого теоретика и практика в сфере научного управления Фредерика Тейлора. По сути график Ганта представляет собой гистограмму, на которой по горизонтали откладываются временные периоды, а по вертикали — все виды рабочей деятельности, для которых, собственно, и составляется график. Столбцы отображают запланированный и реальный результаты производственного процесса за определенный период времени. Таким образом, график Ганта наглядно отображает, какие производственные задачи и когда должны выполняться, и позволяет сравнивать запланированный результат с реальным выполнением работ. Это довольно простой, но удобный и полезный инструмент, с помощью которого менеджеры могут довольно точно определить, что еще нужно сделать для завершения конкретного рабочего задания или проекта, и оценить, как оно выполняется — с опережением графика, по графику или с опозданием. В последнем случае им следует предпринять меры для исправления ситуации.

Схема распределения нагрузки

Схема распределения нагрузки — это не что иное, как несколько видоизмененный график Ганта. В отличие от графика Ганта в ней по вертикали указываются не виды работ, а отделы либо конкретные организационные ресурсы. Благодаря этому инструменту фирмы могут более эффективно планировать и контролировать использование производственных мощностей организации.

Сетевой анализ PERT

Следует, однако, отметить, что график Ганта и схема распределения нагрузки удобны, если необходимо контролировать выполнение относительно небольшого числа разных видов работ, причем не взаимосвязанных между собой. Если же фирме необходимо спланировать масштабный проект, — например, нацеленный на полную реорганизацию какого-либо из ее подразделений, на снижение затрат или на разработку нового вида товаров или услуг, — то ей потребуется координировать действия сотрудников самых разных отделов и служб. Иногда при реализации таких проектов приходится координировать сотни и даже тысячи видов работ, многие из которых должны выполняться одновременно, а к другим можно приступать только после того, как будут закончены предыдущие. Понятно, например, что во время строительства здания нельзя положить крышу, не возведя стены. В таких ситуациях менеджеры используют другой инструмент, известный под названием сетевой анализ PERT (от англ. Program Evaluation and Review Technique — метод оценки и пересмотра планов).

Сетевой анализ PERT представляет собой диаграмму, в которой отображается последовательность всех работ, которые должны быть выполнены в рамках проекта, а также временные и денежные затраты по каждой из них. Этот метод был разработан в конце 1950-х годов для координации работ по созданию подводной лодки Polaris — проекта, в котором принимали участие более трех тысяч разных подрядчиков. Благодаря сетевому анализу PERT менеджер проекта может определить, что именно необходимо сделать в рамках проекта и какие события будут зависеть друг от друга, а также выявить потенциальные проблемы проекта. Кроме того, с помощью PERT он без труда сравнит, как могут повлиять на график выполнения работ и на затраты по проекту те или иные альтернативные действия. В итоге благодаря сетевому анализу PERT менеджер в случае необходимости может перераспределить имеющиеся в распоряжении его фирмы ресурсы, не допуская тем самым отклонения реализации проекта от намеченного графика.

Для того чтобы построить сетевой график PERT, необходимо знать и понимать четыре важные концепции: события, виды работ, период спада и критический путь. События — это конечные точки, которые отделяют друг от друга основные виды работ и указывают на завершение одного и начало следующего. Виды работ — это время или ресурсы, необходимые для перехода от одного события к другому. Период спада - это период времени, в течение которого выполнение отдельного вида работ можно замедлить, и это не приведет к замедлению реализации всего проекта. Критический путь — это самая длинная или занимающая больше всего времени последовательность событий и видов работ в сети PERT. Любая задержка в завершении событий на критическом пути неизменно приводит к задержке окончания проекта в целом. Другими словами, виды работ на критическом пути имеют нулевой период спада.

Для того чтобы составить сетевую диаграмму PERT, менеджеру необходимо определить все основные виды работ, необходимые для завершения предстоящего проекта, расположить их в порядке выполнения и оценить, какое время потребуется для реализации каждого из них. Этот процесс можно представить в виде пяти этапов.

1. Определить все значимые виды работ, которые предстоит выполнить для завершения данного проекта. В ходе выполнения каждого из этих видов работ происходят определенные события или достигаются определенные результаты.

2. Определить порядок событий, возникших на предыдущем этапе.

3. Составить диаграмму потока видов работ от начала до конца, определив отдельно каждый вид работ и его взаимосвязь с остальными видами работ. События на диаграмме обозначаются кружками, а работы — стрелками; в итоге получается четкая блок-схема, которая называется PERT-сетью (рис. 2).

4. Оценить время, необходимое для выполнения каждого вида работы. Эта операция выполняется благодаря использованию так называемого взвешенного среднего. Для получения этого показателя берут оптимистичную оценку времени, t 0 , т.е. оценку продолжительности выполнения того или иного вида работ в идеальных условиях; наиболее вероятную оценку времени, t m , т.е. оценку продолжительности выполнения данного вида работы при нормальных условиях; и пессимистичную оценку времени, t p , т.е. оценку продолжительности выполнения работы в наихудших возможных условиях. В итоге имеем следующую формулу для вычисления ожидаемого времени t e:

5.

6. Используя сетевую диаграмму, которая оценивает срок выполнения каждого вида работ в рамках проекта, спланировать даты начала и окончания каждого вида работы и проекта в целом.

Рис. 2. Пример сетевой диаграммы PERT

Как мы уже говорили выше, такой инструмент, как сетевой анализ PERT, как правило, используют для планирования очень сложных проектов, состоящих из сотен и даже тысяч событий. Поэтому расчеты в данном случае выполняются с помощью компьютерной техники с применением специального программного обеспечения.

Методы производственного планирования

Современным менеджерам приходится решать очень сложную задачу — планировать деятельность своих организаций в сложной и предельно динамичной внешней среде. Для ее решения хорошо зарекомендовали себя: менеджмент проектов и планирование на основе сценариев. Оба метода преследуют одну первостепенную цель — повысить гибкость компании, без которой добиться успеха в современном постоянно меняющемся мире бизнеса невозможно.

Менеджмент проектов

Сегодня очень многие производственные фирмы работают на проектной основе. Проектом называют серию взаимосвязанных работ, которая имеет четкие точки начала и завершения. Проекты варьируются по значимости и масштабам; это может быть как проект по запуску космического корабля, так и организация спортивного мероприятия на местном уровне. Почему же компании все чаще организуют и планируют свою деятельность на основе проектов? Дело в том, что этот подход наилучшим образом соответствует динамичной внешней среде, требующей от современных организаций повышенной гибкости и умения быстро реагировать на любые изменения ситуации. Современные фирмы реализуют необычные и даже поистине уникальные производственные проекты, связанные с решением огромного множества сложных взаимосвязанных задач, выполнение которых требует специфических навыков и квалификации. Все это абсолютно не вписывается в стандартные процедуры производственного планирования, которыми может воспользоваться фирма в своей рутинной, повседневной деятельности. Каковы же особенности планирования проектов?

Процесс планирования проектов

В ходе реализации типичного проекта работа выполняется специальной проектной группой, члены которой назначаются для работы над ним временно. Все они подчиняются менеджеру проекта, который координирует их работу в сотрудничестве с другими отделами и подразделениями. Однако, поскольку любой проект представляет собой временное мероприятие, проектная группа существует только до того времени, пока не выполнит стоящие перед ней задачи. Затем группу расформировывают, а ее членов перебрасывают на работу над другими проектами, либо они возвращаются в отделы, где работают постоянно, либо уходят из компании.

Процесс планирования любого проекта, в том числе и производственного, включает в себя ряд этапов. Он начинается с четкого определения целей проекта. Данный этап обязателен, поскольку менеджер и члены команды должны четко знать, чего они должны достичь к моменту завершения проекта. Затем необходимо определить все виды работ, которые предстоит выполнить в рамках проекта, и ресурсы, необходимые для этого. Иными словами, на данном этапе необходимо ответить на следующий вопрос: какие затраты труда и материалов потребуются для реализации этого проекта? Данный этап зачастую связан с определенными трудностями и требует немалых затрат времени, особенно если проект принципиально нов или даже уникален, т.е. когда компания не имеет никакого опыта реализации проектов такого типа.

После определения видов работ необходимо определить последовательность их выполнения и взаимосвязи между ними. Что нужно сделать в первую очередь? Какие работы можно выполнять одновременно? В данном случае лицо, планирующее производственный проект, может воспользоваться любым из инструментов производственного планирования, описанных ранее: составить график Ганта, график распределения рабочей нагрузки или сетевую диаграмму PERT.

Затем следует составить график реализации проекта. Первым делом предварительно оценивается срок выполнения каждой работы, а на базе этой оценки составляется общий график проекта и определятся точная дата его окончания. После этого график проекта сравнивают с установленными ранее целями и вносят необходимые изменения и корректировки. Если оказывается, что срок реализации проекта слишком большой — что не соответствует целям компании относительно данного проекта, — менеджер может выделить дополнительные ресурсы на наиболее важные виды работ, чтобы ускорить время реализации всего проекта.

С появлением множества всевозможных компьютерных программ, работающих по Интернету, процедура планирования и управления производственными проектами значительно упростилась. Следует также отметить, что зачастую в этой деятельности принимают активное участие поставщики фирмы и даже ее потребители.

Планирование по сценариям

Сценарий — это прогноз вероятного будущего развития событий, который характеризуется определенной последовательностью этих событий. В данном случае оценивается, как то или иное развитие событий скажется на среде, в которой действует компания, на самой фирме, на действиях ее конкурентов и т.д. Различные предположения способны привести к различным выводам. Цель подобного анализа заключается не в том, чтобы попытаться предсказать будущее, а в том, чтобы максимально прояснить ситуацию и сделать ее как можно определеннее, «проиграв» возможные варианты развития событий с учетом разных исходных условий. Даже сам по себе процесс составления сценариев заставляет руководителей компании переосмыслить и лучше понять суть бизнес-среды, поскольку в ходе этой деятельности они рассматривают ее с такой точки зрения, с которой, возможно, никогда не стали бы.

Несмотря на то что планирование по сценариям представляет собой весьма полезный способ предсказать будущие события (которые возможно предсказать в принципе), понятно, что спрогнозировать случайные, произвольные события очень трудно. Например, вряд ли кто-то мог предсказать столь стремительное распространение и невероятную популярность Интернета в последние десятилетия. Подобные события, несомненно, будут происходить и в дальнейшем. И хотя предсказать их и правильно на них отреагировать чрезвычайно трудно, менеджерам необходимо стремиться к тому, чтобы хоть как-то защитить свои организации от их последствий. Этой цели и служит планирование по сценариям, в том числе в производственной сфере.

Контроль над производством

Важным элементом производственного плана в рамках любого бизнес-плана является описание того, как фирма намерена осуществлять контроль над своей производственной системой, в частности, над такими ее элементами, как затраты, закупки, техническое обслуживание и качество.

Контроль над затратами

Считается, что американские менеджеры нередко относятся к контролю над затратами как некоему корпоративному «крестовому походу», который время от времени предпринимается и проводится под предводительством бухгалтерии фирмы. Именно бухгалтеры устанавливают нормы затрат на единицу продукции, и любому отклонению менеджеры должны найти объяснение. Материальные затраты компании выросли? Может, недостаточно эффективно используется рабочая сила? Возможно, чтобы сократить объем брака и отходов, необходимо повысить квалификацию рабочих? Однако сейчас большинство специалистов убеждены, что контроль над затратами должен играть основную роль уже на этапе разработки и планирования производственной системы организации и что этой деятельностью должны постоянно заниматься все без исключения менеджеры фирмы.

В настоящее время многие организации активно используют подход к контролю над затратами, основанный на так называемых центрах затрат. Это центры ответственности, для которых ведется обособленный учет затрат, но которые напрямую не связаны с получением прибыли; эффективность деятельности таких подразделений определяется исходя из соответствия фактических затрат запланированному или нормативному объему.

Поскольку все затраты должны контролироваться на определенном организационном уровне, компании необходимо четко определить, на каком уровне контролируются те или иные затраты, и требовать отчета менеджеров компании по тем затратам, которые входят в сферу их компетенции.

Контроль над закупками

Чтобы эффективно и результативно производить те или иные товары и предоставлять услуги, компания должна быть постоянно обеспечена всеми необходимыми ресурсами, в том числе материалами. Ей необходимо постоянно следить за дисциплиной поставок, отслеживать характеристики товаров, их качество, количество, а также цены, предлагаемые поставщиками. Эффективный контроль над закупками не только позволяет гарантировать наличие всех необходимых фирме ресурсов в нужном объеме, но их надлежащее качество, а также надежные продолжительные и взаимовыгодные отношения с поставщиками. Все эти моменты должны быть отражены в производственном разделе бизнес-плана.

Что же может сделать компания, чтобы упростить и повысить эффективность контроля над вводимыми ресурсами? Во-первых, собрать максимально полную и точную информацию о датах и условиях поставок. Во-вторых, собрать данные о качестве поставок и о том, насколько они соответствуют производственным процессам компании. И, в-третьих, получить данные о ценах поставщиков, в частности, о соответствии фактических цен ценам, которые были указаны ими при размещении заказа.

Вся эта информация используется для составления рейтингов и выявления ненадежных поставщиков, что позволяет фирме выбирать лучших партнеров в будущем и отслеживать различные тенденции. Так, поставщиков можно оценивать, например, по скорости их реакции на изменение спроса, по качеству обслуживания, уровню надежности и конкурентоспособности. Более подробно об отношениях с поставщиками мы поговорим в следующем разделе.

Контроль над поставщиками

Современные производители стремятся сформировать с поставщиками прочные партнерские взаимоотношения. Вместо того чтобы иметь дело с десятками продавцов, которые непременно будут конкурировать друг с другом за заказчика, фирмыпроизводители сегодня нередко выбирают двух-трех поставщиков и налаживают с ними тесные взаимоотношения, повышая в итоге как качество поставляемых продуктов, так и эффективность этого сотрудничества.

Некоторые фирмы направляют своих инженеров-проектировщиков и других специалистов к своим поставщикам, чтобы решать всевозможные технические проблемы; другие регулярно направляют на предприятия поставщиков группы инспекторов, которые оценивают различные аспекты их деятельности, в том числе методы поставок, особенности производственного процесса, способы статистического контроля, которые применяются поставщиками для выявления дефектов и их причин, и т.д. Иными словами, сегодня компании всех стран делают то, что традиционно всегда делали в Японии — они стремятся наладить долгосрочные взаимоотношения со своими поставщиками. Поставщики, ставшие партнерами компании-производителя, способны обеспечить более высокое качество ресурсов и снизить процент брака и уровень затрат. Если же возникают какие-либо проблемы с поставщиками, открытые и прямые каналы связи позволяют решать их быстро и эффективно.

Контроль над товарно-материальными запасами

Чтобы эффективно и результативно добиваться поставленных целей, любая компания должна контролировать пополнение своих товарно-материальных запасов. Для этого применяется система повторного заказа по достижении определенного уровня запаса.

Система перезаказа данного типа используется для минимизации текущих издержек, связанных с хранением запасов, и обеспечения надлежащего уровня обслуживания потребителей (поскольку благодаря ей снижается вероятность того, что в определенный момент нужного товара не окажется на складе).

Используя различные статистические процедуры, компании, как правило, устанавливают точку перезаказа на уровне, который гарантирует наличие такого количества товарно-материальных запасов, которого будет достаточно, чтобы продержаться в период между размещением повторного заказа и его выполнением. При этом они обычно сохраняют некоторый дополнительный «подстраховочный» запас, который позволяет избежать полного исчерпания запаса в непредвиденных обстоятельствах. Этот так называемый «буфер», или резерв, служит компании надежной защитой, если в период между повторным заказом и его выполнением возникает большая, чем обычно, потребность в товаре или материале, либо если пополнение запаса задержится по непредвиденным причинам.

Один из самых простых, но очень эффективных способов использования системы перезаказа по достижении определенного уровня запасов состоит в том, чтобы хранить отслеживаемые запасы в двух разных контейнерах. При этом товары или материалы берут из одного контейнера до тех пор, пока он не опустеет. В этот момент делают перезаказ, и до его выполнения изделия берут из второго контейнера. Если компания правильно определила спрос, то перезаказанный товар поступит раньше, чем опустеет второй контейнер, и задержки не произойдет.

Второй современный и уже весьма распространенный способ перезаказа по достижении определенного уровня запаса основан на компьютерном контроле. В данном случае все продажи автоматически регистрируются центральным компьютером, который запрограммирован на то, чтобы инициировать процедуру нового заказа, когда запас на складе достигает определенного критического уровня. В настоящее время такими системами активно пользуются многие розничные магазины. Еще одна довольно распространенная система — система перезаказа через определенный интервал времени. В данном случае контроль над запасами осуществляется исключительно на основе четко определенного временного фактора.

Контроль над техническим обслуживанием

В производственном разделе бизнес-плана необходимо также указать, как фирма будет контролировать эффективность технического обслуживания. Для того чтобы быстро и результативно обеспечивать потребителей товарами или услугами, компания должна создать производственную систему, гарантирующую максимально эффективное использование оборудования и его минимальные простои. Поэтому менеджеры, кроме всего прочего, должны постоянно контролировать качество технического обслуживания. Значимость и важность этой деятельности в большой мере зависит от используемых компанией производственных технологий. Так, например, даже незначительный сбой стандартного сборочного конвейера может остановить работу сотен рабочих.

Различают три основных вида технического обслуживания в производственных организациях. Профилактический ремонт проводится до аварии. Восстановительный ремонт требует полной или частичной замены механизма или его ремонта на месте непосредственно после поломки. Условный ремонт — это капитальный ремонт или замена деталей по результатам ранее проведенного технического осмотра.

Следует отметить, что потребность в контроле над техническим обслуживанием должна учитываться уже на этапе проектирования оборудования. Так, если сбой или простой оборудования приводит к серьезным проблемам производственной системы или слишком дорого обходится компании, то она может повысить надежность механизмов, станков и прочего инструментария, заложив в проект оборудования дополнительные характеристики. В компьютерные системы, например, с этой целью часто вводятся дублирующие, резервные подсистемы. Кроме того, оборудование может быть изначально сконструировано таким образом, чтобы упростить и сделать дешевле его последующее техническое обслуживание. Следует учитывать, что чем меньше компонентов входит в оборудование, тем реже возникают поломки и неисправности. Кроме того, детали, которые часто выходят из строя, целесообразно разместить в легкодоступном месте или даже смонтировать в отдельные узлы, которые при поломке можно будет быстро извлечь и заменить.

Контроль качества

Контроль качества — это комплексная программа, ориентированная на потребителя и нацеленная на неуклонное повышение качества производственных процессов компании и производимых ею товаров или предоставляемых услуг. В производственном разделе бизнес-плана следует указать, как фирма будет осуществлять контроль качества.

Эта деятельность предусматривает постоянное отслеживание качества продуктов, чтобы они неизменно соответствовали установленному стандарту. Контроль качества необходимо выполнять несколько раз, начиная с первоначального поступления вводимых ресурсов в производственную систему фирмы. И эта деятельность должна продолжаться в течение всего производственного процесса и заканчиваться контролем готовых товаров или услуг на выходе из производственной системы. Данная процедура предусматривает также оценку качества на промежуточных стадиях процесса преобразования; понятно, что чем раньше вы выявите брак, или неэффективный, или лишний элемент производственного процесса, тем меньше будут ваши затраты на исправление ситуации.

Прежде чем осуществлять контроль качества, менеджеры должны задаться вопросом, надо ли проверять 100% произведенных товаров (или услуг) или можно обойтись выборками. Первый вариант проверки целесообразен, если стоимость постоянной оценки очень низка либо если последствия статистической ошибки чрезвычайно серьезны (например, если фирма производит сложное медицинское оборудование). Статистические выборки обходятся дешевле, и иногда это единственный вариант контроля качества, оправданный с экономической точки зрения.

Выборочный контроль при приемке заключается в оценке закупленных или изготовленных фирмой материалов или товаров; это одна из форм упреждающего контроля или контроля на основе обратной связи. В данном случае делается определенная выборка, после чего решение относительно того, принять или забраковать всю партию, принимается по результатам анализа этой выборки, исходя из оценки риска.

Контроль производственного процесса — это процедура, при которой выборка проводится в процессе преобразования вводимых ресурсов в товары либо услуги, благодаря чему определяется, не вышел ли из-под контроля сам производственный процесс. При данном типе контроля часто используются статистические тесты, с помощью которых на разных этапах производственного процесса определяется, насколько отклонения вышли за пределы приемлемого уровня качества. Поскольку никакой производственный процесс не может считаться совершенным и некоторые незначительные отклонения просто неизбежны, такие тесты позволяют компании вовремя выявить серьезные проблемы, т.е. проблемы с качеством, на которые компании следует реагировать незамедлительно.

Инструменты производственного контроля

Очевидно, что успех любой организации в значительной мере обусловлен ее способностью результативно и эффективно производить товары или предоставлять услуги. Оценить эту способность можно при помощи целого ряда методов производственного контроля.

Производственный контроль, как правило, заключается в наблюдении за производственной деятельностью организации или отдельного подразделения с целью обеспечения ее соответствия ранее составленному графику. Производственный контроль используется для определения способности поставщиков обеспечить соответствующее качество и количество поставок с наименьшими затратами, а также для отслеживания качества выпускаемых продуктов с целью обеспечения их соответствия установленным стандартам и проверки состояния производственного оборудования. Мы уже обсудили основные аспекты контроля над производственными операциями, но два важнейших инструмента производственного контроля — контрольный график TQM и модель экономичного размера заказа — заслуживают более пристального внимания.

Контрольные графики TQM

Следует помнить, что эффективный контроль качества, о котором мы говорили выше, направлен не только на выпуск качественных товаров или предоставление качественных услуг. Чтобы обеспечить высокое качество как самих продуктов, так и процессов, с помощью которых они выпускаются, компания должны контролировать все аспекты своей производственной системы. Современные фирмы выполняют эту задачу благодаря инструменту, известному под названием контрольный график TQM.

Контрольный график TQM — это эффективный инструмент производственного контроля. По сути он представляет собой график, в котором указываются определенные статистическим способом верхний и нижний контрольные пределы и отображаются результаты измерений за отчетный период. Контрольные графики наглядно показывают, не вышел ли производственный процесс за рамки заранее установленных для него контрольных пределов. До тех пор пока результаты проверок на разных этапах производственного процесса находятся в пределах определенного допустимого диапазона, считается, что система находится под контролем (рис. 3). Если результаты измерений выходят за установленные пределы, то отклонения считаются недопустимыми. Постоянные мероприятия, направленные на улучшение качества, должны со временем привести к сужению диапазона между верхним и нижним контрольными пределами, так как в их процессе устраняются наиболее частые причины отклонений.

Рис. 3. Пример контрольного графика

При составлении такого графика необходимо прежде всего учитывать, что в каждом производственном процессе могут существовать два источника отклонений. Первый из них — это непредсказуемость, вследствие которой могут возникать соответствующие отклонения. Такие отклонения возможны в любом процессе, и контролировать их без фундаментальных изменений самого процесса невозможно. Другой источник — это неслучайные обстоятельства. Подобные отклонения можно выявить, и они подлежат контролю. Понятно, что контрольные графики применяются для выявления именно таких причин отклонений.

Контрольные графики составляются с учетом некоторых базовых статистических концепций, в том числе всем известного закона нормального распределения (он гласит, что отклонения, как правило, распределяются по форме колоколообразной кривой), и среднеквадратического отклонения (мера изменчивости в группе числовых данных). При составлении контрольного графика верхний и нижний пределы обусловлены степенью отклонения, которая считается допустимой. По закону нормального распределения около 68% набора значений находятся в диапазоне от +1 до -1 от показателя среднеквадратического отклонения. (По мере увеличения размера выборки выборочное распределение все больше приближается к нормальному.) При этом 95% значений лежат в диапазоне от +2 до -2 от показателя среднеквадратического отклонения. В процессе контроля производственных операций пределы обычно устанавливаются в диапазоне трех среднеквадратических отклонений; это значит, что 97,5% значений должны лежать в пределах контрольного диапазона (рис. 4).

Рис. 4. Пример контрольного графика с контрольным диапазоном в три среднеквадратических отклонения

Если среднее значение по выборке выходит за пределы контрольного диапазона, т.е. находится выше его верхнего предела либо ниже нижнего, это означает, что производственный процесс, по всей видимости, вышел из-под контроля и компании необходимо сделать все возможное, чтобы выявить причины возникшей проблемы.

Модель EOQ

Мы уже говорили, что контроль над товарно-материальными запасами фирмы - важнейший аспект производственного контроля. Инвестиции фирм в эти запасы, как правило, значительны; поэтому каждая организация стремится как можно точнее определить, в каком объеме заказывать новые товары и материалы и как часто это следует делать. В этом им помогает так называемая модель EOQ.

Модель оптимального (экономичного) размера заказа (economic order quantity - EOQ) предназначена для определения количества товаров, которое следует заказывать, чтобы удовлетворить прогнозируемый спрос и минимизировать затраты на хранение и приобретение товарно-материальных запасов.

С помощью модели EOQ минимизируются два вида затрат — на выполнение заказа и текущие издержки. По мере роста объема заказов увеличивается среднее количество товарно-материальных запасов, соответственно растут и текущие издержки на их содержание. Однако размещение больших заказов означает меньшее их количество и, следовательно, сокращение затрат на их выполнение. Наименьшие суммарные расходы и соответственно наиболее экономичный размер заказа наблюдаются в нижней точке кривой суммарных расходов. Эту точку, в которой затраты на выполнение заказа и текущие издержки равны, называют точкой наиболее экономичного размера заказов. Для вычисления этого показателя нужны следующие данные: прогнозируемая потребность в запасах на определенный будущий период (D); затраты на размещение одного заказа (ОС); затраты или цена приобретения (V) и текущие издержки, связанные с хранением и обработкой всего объема товарных запасов, в процентах (CC). Имея все эти данные, можно воспользоваться стандартной формулой EOQ:

Следует, однако, помнить, что использование модели EOQ предусматривает, что потребность и срок реализации заказа точно известны и постоянны. В противном случае ее использовать не следует. Так, например, она вообще неприменима для определения объемов заказа деталей, применяемых в производственном процессе, поскольку они, как правило, поступают со склада крупными и неравномерными партиями. Но значит ли это, что модель EOQ бесполезна для производственных фирм? Вовсе нет. Ее вполне можно применять для определения оптимального размера затрат и выявления необходимости изменить размер партии заказа. Хотя, следует признать, что для определения размеров партий в условиях непостоянных потребностей и в прочих нестандартных ситуациях используются более сложные модели.

Современные аспекты производства

При подготовке производственного раздела бизнес-плана важно помнить о современных реалиях производственной сферы. Сегодня компаниям приходится решать множество сложнейших задач, связанных с повышением производительности. Они должны стремиться к тому, чтобы максимально использовать преимущества новых технологий, внедрять описанную концепцию TQM; сертифицировать свои продукты путем получения сертификата ISO 9000; постоянно сокращать товарноматериальные запасы; налаживать партнерские взаимоотношения с поставщиками; добиваться конкурентного преимущества благодаря гибкости и быстрой реакции на изменения спроса и т.д. Поэтому фирме следует отразить в своем бизнес-плане, как будут выполняться все эти задачи.

Технологии

Постоянно усиливающаяся конкуренция на большинстве рынков сбыта вынуждает производителей поставлять потребителям все более высококачественные продукты по все более низкой цене, значительно сокращая при этом время их вывода на рынок. Ускорению процесса разработки новых видов продуктов способствуют два фактора: нацеленность фирмы на сокращение цикла разработки и эффективность инвестиций в новые технологии.

Одним из наиболее эффективных инструментов, с помощью которых современные производители сокращают время вывода новых товаров и услуг на рынок, является комплексная автоматизация производства (Computer Integrated Manufacturing — CIM). CIM — это результат объединения стратегического бизнес-плана и производственного плана компании с компьютерным программным обеспечением. В ее основе лежат технологии автоматизированного проектирования (Computer-Aided Design - CAD) и автоматизированного производства (Computer-Aided Manufacturing - САМ). В результате появления и широкого распространения всевозможных средств автоматизации прежний способ разработки продуктов безнадежно устарел. С помощью компьютерной техники, позволяющей визуально отображать графические объекты, инженеры-конструкторы проектируют новые изделия намного быстрее и эффективнее, чем раньше. Автоматизированное производство стало возможным благодаря использованию компьютеров в ходе управления производственным процессом. Так, станки с числовым управлением можно запрограммировать на выпуск новых моделей буквально в считанные секунды.

По мнению специалистов, дальнейшее совершенствование технологии CIM позволит обеспечить непрерывность всего производственного цикла. Если каждый этап — от размещения заказа на сырье до отгрузки готовой продукции — будет отображаться в виде числовых показателей и обрабатываться на компьютере, компании получат возможность очень быстро реагировать на любые изменения рынка. Они смогут вносить сотни изменений в проект в считанные часы, быстро переходить на выпуск самых различных вариаций продуктов и изготавливать их очень небольшими партиями. Организации, в которой применяется комплексная автоматизация производства, не придется останавливать сборочную линию и тратить драгоценное время на замену прессовочных штампов или другого оборудования для выпуска нового стандартного либо нестандартного изделия. Одно изменение в программе компьютера, на которое уйдет несколько секунд, — и производственный процесс полностью перестроен.

Важнейшим условием эффективной работы современных компаний является постоянное обновление технологии, с помощью которой вводимый поток сырьевых материалов превращается в поток готовых продуктов. Основные технологические изменения обычно предполагают автоматизацию производства, о которой мы говорили выше, а также внедрение нового оборудования, инструментов или рабочих методик и компьютеризацию.

Однако, судя по всему, самым значительным технологическим изменением в последние годы стала всеобщая компьютеризация. В большинстве организаций сегодня разработаны сложнейшие информационные системы. Например, во многих розничных сетях применяются подключенные к компьютерам сканеры, с помощью которых можно мгновенно получить полную информацию об интересующем вас товаре (его цену, код и т.д.). И конечно, в наши дни вы не найдете ни одного офиса, в котором не использовалась бы компьютерная техника.

Внедрение TQM

В настоящее время философию TQM внедрили у себя уже очень многие компании. Идеей всеобщего управления качеством охвачены не только крупные, но и мелкие фирмы и предприятия. TQM (total quality management) — это концепция, подразумевающая участие всех работников фирмы в повышении качества продуктов и услуг, оптимизации производственных процессов и управления и т.д.

К сожалению, надо признать, что успешными были не все усилия, направленные на реализацию концепций TQM. Проведенные в этой области исследования не подтверждают, что фирмы, внедрившие TQM, неизменно работают с более высокими показателями эффективности, чем компании, которые этого не сделали. Существует целый ряд факторов, способных в значительной мере снижать эффективность TQM. В частности, исследователи обнаружили, что успех применения некоторых основных концепций TQM — например, использование команд, эталонное тестирование, дополнительное обучение и расширение полномочий служащих — в значительной мере зависит от текущей производительности компании.

Если говорить о технологическом аспекте, то в ходе реализации концепции TQM главное внимание уделяется разработке гибких процессов, которые призваны обеспечить поддержку непрерывному повышению качества. Дело в том, что работники, принявшие философию TQM, постоянно ищут, что можно улучшить или исправить, поэтому рабочие процессы должны легко приспосабливаться к постоянным изменениям. В связи с этим для успешной реализации программы TQM компания должна постоянно повышать квалификацию своего персонала. Ей необходимо обеспечить своих работников возможностью приобретать и развивать навыки в таких областях, как решение проблем, принятие решений, ведение переговоров, проведение статистического анализа и командная работа. Работники этих компаний должны уметь анализировать и интерпретировать данные, а фирмам следует снабжать свои рабочие команды всей необходимой информацией о качестве выпускаемых продуктов, в частности, о нормах повреждений, брака, отходов и т.д. Они также должны информировать персонал о мнении потребителей, предоставлять им сведения, необходимые для составления контрольных графиков и работы с ними. И конечно же, структура организации должна обеспечивать рабочие команды достаточными полномочиями, необходимыми для постоянного улучшения производственных операций.

Реинжиниринг

Реинжиниринг — термин для обозначения радикальных изменений всех или части рабочих процессов компании с целью повышения производительности и улучшения финансовых показателей. В процессе реинжиниринга структура, технологии и персонал компании претерпевают серьезные изменения, поскольку в данном случае методы выполнения работы в организации пересматриваются практически с нуля. В ходе реинжиниринга менеджеры постоянно задают вопросы: «Как еще можно улучшить данный процесс?» или «Каким способом можно выполнять данное рабочее задание быстрее и качественнее?» и т.д.

Независимо от того, чем вызвана необходимость изменений — колебаниями спроса, изменением экономической ситуации или сменой стратегического курса организации, — особа, которая решила провести реинжиниринг, должна в первую очередь оценить эффективность работы персонала и качество взаимодействия людей внутри организации. После критической оценки рабочих процессов компания приступает к поиску способов, позволяющих повысить производительность труда и качество выпускаемой продукции: начать реализовывать программу TQM, изменять организационную культуру или внедрять другие изменения. Однако в любом случае суть реинжиниринга заключается в том, что компания полностью отказывается от старых способов работы и принимает решение радикально изменить свой рабочий процесс.

У вас может возникнуть вопрос: не является ли термин «реинжиниринг» синонимом TQM? Ни в коем случае! Хотя оба этих процесса направлены на внедрение изменений в организации, цели и средства у них совершенно разные. Программа TQM основана на идее непрерывных, постепенных изменений. Это означает постоянное улучшение работы организации, дела которой в целом идут нормально. Кроме того, TQM реализуется «снизу вверх», и основной упор делается на участии работников в принятии решений относительно планирования и реализации этой программы. А реинжиниринг — это радикальное изменение способов работы организации. Этот процесс предусматривает коренные изменения и полную перестройку рабочих методик. Мероприятия по реинжинирингу инициируются высшим руководством фирмы, но когда этот процесс завершается, практически все сотрудники обычно получают более широкие полномочия на своих рабочих местах.

Характерной особенностью реинжиниринга является то, что приходится начинать с нуля и заново обдумывать и перестраивать всю схему работы, т.е. структуру всех рабочих процессов. Традиционные, известные пути и способы сразу исключаются. Иными словами, компания полностью отказывается от постепенных преобразований в производственной системе, поскольку способы и методы, с помощью которых компания будет производить товары или предоставлять услуги, радикально изменяются. Изобретаются и внедряются совершенно новые рабочие процессы и операции. При реинжиниринге то, что было раньше, ни в коем случае не должно служить даже отправной точкой, ведь реинжиниринг — радикальное, коренное изменение самих основ организации. Несмотря на значительные стрессы и усиление неуверенности персонала, которые, как правило, сопровождают процесс реинжиниринга, он способен дать отличные результаты.

Стандарты ISO

Чтобы открыто и явно продемонстрировать свое стремление к повышению качества, современные организации стараются пройти сертификацию ISO. В чем ее суть? Это стандарты управления качеством, на которые ориентируются компании во всем мире. Они охватывают буквально все вопросы: от правил составления контракта до разработки продуктов и их поставок. Стандарты ISO устанавливаются Международной организацией по стандартизации и используются как международный оценочный критерий для сравнения фирм, работающих на глобальном рынке. Наличие у компании сертификата свидетельствует о том, что в ней разработана и внедрена эффективная система управления качеством.

Сертификаты качества сегодня получают небольшие сбытовые и консалтинговые компании, фирмы-разработчики программного обеспечения, городские предприятия коммунального обслуживания и даже некоторые финансовые и общеобразовательные институты.

Однако следует помнить, что, хотя сертификат и обеспечивает фирму массой преимуществ и значительно укрепляет ее конкурентные позиции, главной целью компании должен быть сам процесс повышения качества ее товаров или услуг. Иными словами, получение сертификата не должно быть самоцелью; стремясь к этому, компания должна создать рабочие процессы и производственную систему, которые позволят всем ее работникам выполнять свою работу с неизменно высоким качеством.

Сокращение товарно-материальных запасов

Как мы уже говорили, весьма значительную часть активов большинства компаний составляют ее товарно-материальные запасы. Фирмы, которым удается существенно сократить уровень своих запасов, — т.е. сырья, полуфабрикатов и готовых товаров на складе, — могут значительно снизить затраты на их хранение и таким образом повысить свою производительность. То, как фирма намерена решать эту задачу, также следует отразить в производственном разделе бизнес-плана.

Современные компании относятся к этой проблеме очень серьезно. В последние годы менеджеры всех стран активно ищут способы повышения эффективности управления товарно-материальными запасами. Так, на этапе поступления вводимых ресурсов они стремятся улучшить информативную связь между внутренними производственными графиками и прогнозируемым потребительским спросом. От менеджеров по маркетингу все чаще требуют точной и оперативной информации о будущих объемах продаж, которую затем объединяют с конкретными данными о производственных системах компании и в результате определяют оптимальный объем производства, способный удовлетворить существующий спрос. Для выполнения этой функции как нельзя лучше подходят системы планирования производственных ресурсов.

Сегодня компании всего мира активно экспериментируют с другой методикой, которая уже долгое время с успехом применяется в Японии и носит название система «точно в срок» (Just-In-Time — JIT). Согласно этой системе, товары и материалы поступают к производителю точно в тот момент, когда в них возникает необходимость в производственном процессе, а не хранятся на складе. Конечная цель внедрения системы JIT — полностью избавиться от складов сырья благодаря точнейшей координации производственного процесса и процесса поставки. Если такая система работает эффективно, это обеспечивает производителю немалые преимущества: снижаются его материальные запасы, сокращается время наладки оборудования, ускоряется цикл прохождения изделием процессов преобразования, сокращается время производства, высвобождаются производственные площади и зачастую даже повышается качество выпускаемой продукции. Конечно, для того чтобы добиться всего этого, необходимо найти поставщиков, которые будут вовремя поставлять качественные материалы.

Следует, однако, учитывать, что систему JIT может использовать не каждый производитель. Так, для ее внедрения необходимо, чтобы поставщики были расположены близко к предприятиям покупателя и поставляли материалы без дефектов. Эта система требует также надежных транспортных связей между поставщиками и производителем, эффективных методов приемки, обработки и распределения материалов, тщательного планирования производственного процесса. Если же все эти условия выполнены, JIT поможет значительно сократить складские издержки фирмы.

Аутсорсинг и другие виды партнерства с поставщиками

В разделе бизнес-плана, посвященном производству, необходимо также указать, как компания намерена работать с поставщиками и повышать эффективность этого процесса. Как уже говорилось, одним из самых основных направлений в производственной сфере в последнее время стала устойчивая тенденция к формированию партнерских отношений между производителями и поставщиками. Следует отметить, что, кроме всего прочего, это зачастую предусматривает передачу части работ, когда изготовители, стремясь снизить высокие трудозатраты, передают процесс производства некоторых деталей и комплектующих своим поставщикам, которые могут изготовить их с меньшими затратами. Эти отношения получили название аутсорсинга.

Сегодня альянсы производителей и поставщиков стали намного теснее и прочнее. Поставщики все больше вовлекаются в производственный процесс изготовителя продукции. Многие операции, которые раньше входили исключительно в компетенцию производителей, теперь выполняются их основными поставщиками, т.е. происходит передача части работ сторонним исполнителям. При этом производители все чаще играют роль «дирижеров» и ограничиваются тем, что только координируют деятельность разных поставщиков. По мнению специалистов, тенденция к прочному и тесному партнерству поставщиков и производителей в будущем сохранится, поскольку последние постоянно ищут все новые источники конкурентного преимущества на глобальном рынке, и один из таких источников — тесные взаимоотношения с поставщиками.

Гибкость как конкурентное преимущество

В современном стремительно меняющемся мире бизнеса компании, не способные быстро приспосабливаться к переменам, обречены на неудачу. Поскольку данная способность обеспечивается гибкостью производственного процесса, многие организации активно разрабатывают и внедряют гибкие производственные системы.

Современные фабрики и заводы нередко напоминают кадры из научнофантастического фильма, в котором дистанционно управляемые тележки развозят заготовки по компьютеризованным центрам механической обработки. Роботы автоматически изменяют положение заготовок, а станок, манипулируя сотнями инструментов, превращает заготовку в готовую деталь. Каждые полторы минуты с конвейера сходит законченное изделие, несколько отличное от предыдущих. В цеху нет ни рабочих, ни привычных станков. Никаких дорогостоящих простоев оборудования, необходимых для замены штампов или инструментария. Одна современная машина способна выпускать десятки и даже сотни самых разных деталей, изготавливая их в любом запрограммированном порядке.

Уникальной особенностью гибких производственных систем является объединение процессов автоматизированного проектирования, инженерно-конструкторской разработки и собственно производства, благодаря чему заводы могут производить небольшие, заказные партии по ценам, которые раньше были возможны только при массовом производстве.

В результате использования гибких производственных систем на смену экономии от масштаба приходит экономия от широты ассортимента. Организациям больше не обязательно производить тысячи идентичных продуктов, чтобы снизить свои удельные издержки. Чтобы перейти к выпуску нового изделия, им необходимо менять не станки и оборудование, а всего лишь внести изменения в компьютерную программу.

Скорость как конкурентное преимущество

Известно, что компания, которая способна быстро разрабатывать и выводить на рынок сбыта новые товары и услуги, обеспечивает себя значительным конкурентным преимуществом. Потребители отдают предпочтение той или иной фирме не только потому, что ее продукция или услуги дешевле, имеют оригинальную конструкцию или отличаются высоким качеством, но нередко и потому, что они высоко ценят возможность получить их как можно быстрее. Можно привести множество примеров компаний, достигших значительных успехов в сокращении времени проектирования и производства товаров и услуг. Для ускорения производственного процесса и усиления давления на конкурентов многие организации во всем мире стремятся сократить бюрократические ограничения и упростить свои организационные структуры; они создают комплексные рабочие группы, перестраивают структуру сбыта, используют методы JIT, системы CIM, гибкие производственные системы и т.д. И все это необходимо отобразить в производственном плане, указав, какие возможности ускорения цикла вывода на рынок новых товаров или услуг имеются в вашем распоряжении.

За ошибки при планировании предприятие платит высокую цену в буквальном смысле. Планирование производства продукции - это процесс сбора данных о предполагаемом выпуске готовых изделий в единую программу, в стоимостном и натуральном измерении. Планирование производства и сбыта продукции относится к управленческой деятельности предприятия.

Определяется планируемый объем производства продукции на основании договоров с заказчиками и собственных потребностей, а также с учетом стратегического развития предприятия развития.

Система планирования работ как часть бизнес-плана

Если организация находится на начальной стадии, в бизнес-плане обязательно разрабатывается статья прогноза выпуска продукции, базирующаяся на маркетинговых изысканиях. В ней указываются данные о количестве и ассортименте предполагаемого выпуска номенклатуры, а также средства достижения цели: оборудование, потребность в материалах и человеческих ресурсах. Чтобы инвестировать в проект, необходимо тщательно планировать производство.

Порядок планирования на производстве

На действующем промышленном предприятии составляется производственная программа на основании заключённых договоров с заказчиками продукции, согласно плану госзакупок или по среднегодовым показателям выпуска продукции. А также учитываются данные анализа потребностей рынка и спроса на товар. В разработке планирования объема производства продукции участвуют следующие отделы:

• Производственная служба и отдел сбыта определяют номенклатуру, количество и сроки реализации. Выполняют планирование производства и реализации продукции.
• Задача бюджетного отдела - определить стоимость потребных материалов, трудовых затрат, энергоресурсов, топлива, а также затрат по накладным расходам и общеадминистративных расходах. Установить цену на новое изделие.
• Отделу кадров следует рассчитать количество станко-часов для выполнения всех операций и проанализировать соответствие трудовых ресурсов рассчитываемому объему выпуска продукции.
• Технический отдел анализирует соответствие основных средств, систем и устройств предприятия предполагаемому выполнению всех операций по изготовлению изделий, работ, услуг, устанавливает нормы затрат.
• Служба логистики подтверждает обеспечение и закупку товаров и материалов, запчастей и озвучивает цену на них.

При расчете операций используется позаказный, затратный и нормативные методы.

Основные правила и виды планирования

Основной целью производственного предприятия является получение высокой прибыли при наименьших издержках. Для того чтобы сохранять рентабельность, в прогнозных расчетах необходимо придерживаться следующих принципов:

• Принцип системности. Для обеспечения бесперебойной работы все службы на предприятии должны быть объединены единой целью и взаимосвязаны друг с другом.
• Принцип окупаемости. Все затраты и расходы на производство должны быть покрыты доходами, при определенной норме прибыли. Для этой цели используется балансовый метод.
• Принцип гибкости. При изменении производственных факторов предприятие должно обладать способностью перестраиваться в соответствии с требованиями.
• Принцип постоянства. Работа по планированию осуществляется непрерывно на протяжении всего жизненного цикла предприятия.

Виды планирования классифицируют в зависимости от сроков и целей программы.

Но также разрабатываются планы по каждому цеху или отделению. Календарное планирование разрабатывается в виде графика выпуска различных категорий товара. При этом должны быть учтены данные поставки материалов, представленные отделом логистики, данные о загрузке производственных мощностей, сведения о приоритетности выпуска определенных моделей. Готовая продукция должна производиться без простоев оборудования, с полной загруженностью персонала и без излишков товарно-материальных ценностей.

Документы, разрабатываемые при планировании

План производства представляет собой, как правило, программную таблицу, разработанную в excel, и включающую в себя следующие данные:

• Список готовой продукции, включающий номенклатурный номер, название и краткие технические характеристики.
• Количество изделий.
• Сроки выполнения и отгрузки продукции.
• Стоимость продукции за единицу и на весь объём.
• Код заказчика.

Зачастую планы имеют денежное выражение в рублях и условных единицах – для предприятий, имеющих рынок сбыта за рубежом. Помимо плана, бюджетным отделом разрабатывается смета затрат на производство продукции по следующим показателям:

• Основные расходы – затраты, прямо связанные с выработкой изделий – сырье и материалы, энергоресурсы, заработная плата, прочие.
• Накладные расходы – затраты, напрямую не связанные с процессом выработки: эксплуатационные материалы, затраты на ремонт, оплата труда ИТР, прочее.
• Общеадминистративные расходы и расходы по реализации продукции.

И также в смете планируются затраты на единицу себестоимости продукции и весь объем, и прогнозная сумма выручки, прибыли от продаж. Обычно разрабатывается утвержденный годовой план выпуска, и ежемесячно осуществляется текущее или оперативное планирование.

Расчет производственной мощности предприятия

Перед тем как планировать производство, нужно выполнить расчет производственной мощности или способность выпустить наибольший годовой объем продукции при полном охвате всех основных средств, трудовых ресурсов. В данном расчете учитывается расширенный ассортимент изделий.

Формула расчета производственной мощности такова: Mпр=Поб+Фф, где Поб – производительность в количестве изделий на единицу времени, Фф – фактическое количество времени работы. При расчете необходимо учитывать срок службы оборудования, поступление новых единиц техники, вынужденные простои и ремонты.

Производственная мощность может измеряться в следующих единицах: штуках, килограммах, часах, если речь идёт об услугах, прочих единицах измерения. Ее классифицируют по следующим видам:

• Теоретическая – при соблюдении идеальных условий, полной загрузке всего оборудования и персонала предприятия.
• Практическая – при которой обеспечен максимальный выпуск изделий при необходимых простоях оборудования.
• Нормальная – разработанная с учётом ремонтов и отклонений в работе, или среднегодовая. Обычно и применяется при планировании.

При планировании необходимо учитывать следующие факторы:

1. Отгруженную заказчику продукцию, но не оплаченную им.
2. Наличие документально оформленной и готовой к отгрузке продукции на складе.
3. Готовые изделия в сборочных цехах.
4. Продукцию разных степеней готовности в цехах или незавершенное производство.

Резюмируя все вышесказанное, можно сделать следующие выводы:

• Чем шире и точнее маркетинговое исследование рынка, тем лучше.
• Точно предсказать процесс планирования производства продукции на начало года при широком ассортименте практически невозможно.
• Максимальное соблюдение планов возможно только при слаженной работе всего коллектива, индивидуальном подходе к обязанностям у каждого работника.
• Разработанные планы должны подстраиваться под меняющиеся внешние - инфляция, изменение спроса, так и внутренние условия – смена персонала, заказчиков и поставщиков, увеличение или уменьшение объемов продукта.
• У предприятия должны быть перспективные планы для развития с целью максимизации прибыли.

Независимо от рода будущей деловой активности, основой основ бизнес-плана является его производственный раздел. Он может быть менее или более развёрнутым, что определяется знаниями и практическим опытом составителя.

Например, при ликвидации прежней фирмы оттуда берутся все положительные наработки, которые впоследствии корректируются с учётом допущенных ошибок или оплошностей. Но чаще всего данный пункт приходится начинать с нуля.

Что должно туда входить?

Предполагается, что отрасль будущей хозяйственной деятельности новоявленному бизнесмену хорошо известна, иначе потребуется как минимум один добросовестный и верный помощник. Если же предприятие замысливается в одиночку, то начать следует со всесторонней оценки перспектив дела на ближайшие несколько лет. В результате составляется и затем анализируется прогноз востребованности продукции или услуг по данному региону.

При положительном результате анализа следует продумать вопрос о перспективности принимаемой технологии – она должна быть как минимум на 20-25% более совершенной , чем у ближайших конкурентов. Специальные знания в данном случае весят больше, чем услуги консалтинговой фирмы: вряд ли перед автором бизнес-плана сразу до малейшей точности будет развёрнут план идеального предприятия, скорее всего консультанты ограничатся общими оценками степени благоприятствования бизнеса.

При этом характерно, что практически во всех аналитических записках фигурирует понятие вероятностной оценки («с вероятностью 97% можно предположить, что…»). Всегда следует помнить, что шанс попасть в те самые 3%, для которых аналитическая оценка не сработала, означает не только напрасно потраченные средства, но и оттяжку делового старта.

Итак, собственные знания, возможности и опыт – самые верные условия для успешного бизнес-плана.

Отобранная для внедрения технология предопределяет потребность в помещениях для установки производственного оборудования, средств механизации, складской техники и пр. В данном вопросе стоит оценить как месторасположение производственных мощностей, так и их состав.

Большое значение будет играть также инфраструктура будущего предприятия. В зависимости от основных технологических процессов потребуется наличие определённой транспортной техники, причём не только грузовой – многие бизнесмены повышают престижность своих предприятий за счёт удобной и быстрой доставки к месту работы персонала своей фирмы.

Как можно смоделировать и оптимизировать производственный раздел при помощи специализированной программы — смотрите на следующем видео:

Выбор основных технологических процессов

Ключевыми особенностями выбора являются не только вышеупомянутые 20-25% совершенства оборудования, но также его доступность и возможность применения в конкретных условиях функционирования будущего предприятия. Для этого следует использовать следующие источники информации:

• Развёрнутые технические характеристики оборудования , для чего необходимо пользоваться информацией с официальных сайтов фирм-производителей, а также объективными результатами использования данного устройства потребителями. Если информацию из источников первой группы следует считать более-менее достоверной, то к оценке полезности отдельными потребителями следует подходить более осторожно: иногда используется положительная «накрутка» отзывов, которые на проверку оказываются не всегда справедливыми.
• Практическая оценка работы ближайших аналогов на предприятиях того же профиля, размещённых в соседних регионах. При этом стоит избегать экскурсий на близлежащие предприятия: потенциальным конкурентам не рад никто, а потому фактические преимущества могут быть поданы, как недостатки, а в худшем случае доступ вообще может быть по разнообразным причинам закрыт.

В процессе принятия решения по оборудованию ориентируются на следующие его эксплуатационные преимущества:

• Долговечность (число часов гарантийной работы на отказ): если данный параметр в числе базовых характеристик отсутствует, это может оказаться серьёзным доводом против приобретения данной техники.
• Наличие сети сервисных центров на территории региона : если она есть, то автоматически решаются вопросы шеф-монтажа приобретённой техники, а также её регламентного обслуживания в период действия гарантийного срока эксплуатации.
• Степень универсальности оборудования и его возможность для выполнения широкого круга операций. В условиях работы малого предприятия серийность выпуска продукции или предоставления услуг часто оказывается достаточно низкой. Чтобы техника не простаивала, есть смысл использовать её и по другому назначению. Поэтому часто обращают внимание на универсальность схемы агрегата и на оснащение его дополнительным инструментом или оснасткой.
• Наличие в конструкции узлов, производимых смежниками – их регламентное обслуживание может быть затруднено, если в регионе отсутствует дилерский центр данного предприятия. Современные технические средства предполагают качественное обслуживание агрегатов, без которого риск вынужденного простоя оборачивается заметными убытками и потерей престижа вновь созданного предприятия.

Не стоит забывать, что производственный раздел должен включать в себя также расчёт потребности количества и типоразмеров необходимой офисной техники.

Производственные мощности: здания и помещения

Определившись с габаритными размерами оборудования, выполняется его технологическая планировка сообразно ходу основного технологического процесса. При разработке планировочного решения принимают во внимание следующее:

• Прямоточность производства, при которой исключаются петли и возвраты полуфабриката.
• Соблюдение производственных, гигиенических и противопожарных норм.
• Наличие оптимальных площадей под склады: исходных материалов, межоперационные и готовой продукции.
• Размещение всех вспомогательных зон – вентиляционных установок, кондиционеров, энергетических устройств для освещения и отопления здания, систем водоснабжения и канализации.

План расстановки оборудования следует разрабатывать на перспективу возможного расширения производства (обычно коэффициент резервных площадей принимают в пределах 10%).

Под готовое планировочное решение подыскивается соответствующее помещение. Лучше, если оно уже имеет встроенные энергетические и водоканализационные системы. Однако ряд энергоносителей (например, сжатый воздух, горячая вода – как для отопления, так и для технологических потребностей) приходится всё же подводить самостоятельно.

Часто подходящими вариантами являются заброшенные или сдаваемые в аренду большие гаражи или пустующие производственные объекты перепрофилированных предприятий. Иногда выгодно заключать с прежними владельцами договор лизинга площадей, что избавляет нового обладателя от многих расходов. С развитием собственного дела выкуп такого помещения предусматривается самой системой лизинга.

В процессе выбора обращают внимание на следующее:

• Наличие естественного освещения.
• Высоту помещения, которая должна предусматривать технологически грамотную расстановку оборудования.
• Утепление стен и крыши, нормальную гидроизоляцию, отсутствие трещин и деформаций здания.
• Надёжный фундамент, который должен выдерживать технологические и вибрационные нагрузки.
• Возможность удобного проезда и прохода к производственным участкам, а также вывоза готовой продукции на склады или непосредственным потребителям.
• Степень технологической гибкости здания, т. е. возможность его сравнительно недорогой перепланировки в случае изменений основного технологического процесса.

Транспортные средства

Производственный план включает в себя наилучший выбор как внутреннего, так и внешнего транспорта. В первом случае имеются в виду различного рода погрузчики, манипуляторы, транспортёры, функционирующие на территории самого предприятия. Под внешним транспортом подразумевается такой, который используется для доставки исходного сырья и материалов, а также для вывоза готовой продукции.

Внутренний транспорт подбирается одновременно при выборе основных технологических процессов и оборудования.

Например, если предполагается закупка автоматических линий, то в их состав обычно входят и специализированные транспортные средства. Гораздо хуже «сэкономить» на этом и подобрать транспорт отдельно: по своим производственным характеристикам он может не подойти, в результате чего производительность основного оборудования снизится, а персонала потребуется больше.

Иначе обстоит дело с внешним транспортом. Во многих случаях нет необходимости в его приобретении: достаточно его долгосрочно арендовать, а то и вовсе заключить соответствующий договор обслуживания с транспортным предприятием. При этом решается одновременно несколько проблем:

• Нет необходимости в гараже.
• Снижается потребность в персонале, который должен заниматься повседневным квалифицированным обслуживанием данной техники.
• Снизится потребность в энергоносителях, горючем, расходных материалах и запасных частях.
• Уменьшатся расходы на оснащение производства системами противопожарного и охранного оборудования.

Производственный персонал

Поскольку увеличение сверх необходимого штата негативно отражается на себестоимости продукции, предпочтение следует отдавать сотрудникам, имеющим опыт совмещения профессий.

Штатное расписание составляется под уже известный состав оборудования и особенности технологических процессов. Основными категориями персонала считаются:

• Производственный персонал, включая также и операторов средств внутреннего транспорта.
• Офисный и управленческий персонал.
• Работники служб снабжения и сбыта (сюда допустимо включать также и сотрудников складов).
• Служба охраны (хотя и здесь целесообразнее заключать договор со специализированным предприятием).

Бизнес-план. Производственный план. Ч.1.

Если кратко характеризовать производственный план, то это план действий, посредством которых предприятие планирует производить продукцию в нужном объеме, требуемого качества в определенные сроки.

Основные моменты плана, которые необходимо отразить:

Описание технологического процесса;

Основные требования к организации производственного процесса;

Программу производства продукции;

Состав необходимого оборудования;

Стоимость основных производственных фондов;

Потребность сырья, материалов, комплектующих;

Амортизация основных фондов;

Поставщиков сырья и материалов и ориентировочные цены, условия поставок;

Альтернативные источники снабжения материальными ресурсами;

Себестоимость производимой продукции;

Экологическая безопасность проекта - мероприятия, затраты, эффективность.

Классификация производственных планов:

1. По широте охвата, выделяют: стратегические, операционные.

2. По временным рамкам, выделяют: долгосрочные, краткосрочные.

3. По характеру, выделяют: общие, конкретные.

4. По способу использования: постоянные, временные.

Любого инвестора интересует, с кем он имеет дело: со вновь создаваемым производителем товаров или с уже существующим предприятием, давно работающим на рынке, поэтому данный вопрос следует прояснить в самом начале. Причем здесь ситуация может выглядеть следующим образом: компания, которая является инициатором проекта, уже имеет опыт работы, но проект создается под вновь создаваемое, дочернее предприятие, которое и будет заниматься производством товаров.

Состав и структуру производственных мощностей в данном разделе можно рассмотреть обзорно, а подробные их характеристики вынести в приложение бизнес-плана. Хотя это и не обязательно — все зависит от специфики конкретного проекта.

Очень важно и тщательно следует подойти к описанию вопросов, посвященных снабжению сырьем, материалами и комплектующими — ведь от этого во многом зависит бесперебойность технологического процесса. Следует указать, какими запасами сырья и иных материальных ценностей обладает предприятие к моменту начала производства, и как будут организованы поставки в дальнейшем. Как уже отмечалось выше, при наличии такой возможности желательно охарактеризовать каждого предполагаемого поставщика, указав примерно следующие данные: полное наименование и месторасположение, опыт работы на рынке, опыт сотрудничества с данным поставщиком до настоящего момента (если таковой имел место быть), деловая репутация поставщика, кто еще из известных субъектов хозяйствования работал с данным поставщиком, и т.п. Если используемые в процессе производства сырье и материалы требуют определенных условий хранения (соблюдение температурного режима, определенной влажности, и т.д.), следует указать в бизнес-плане, каким образом эти условия обеспечиваются. Возможно, не слишком разбирающийся в тонкостях производства инвестор и не обратит внимания на отсутствие данной информации, но при ее наличии ему, во-первых, будет интересно с ней познакомиться, а во-вторых — даст ему повод полагать, что бизнес-план составлен тщательно и в нем не упущены какие-то важные моменты.

Обеспеченность предприятия оборудованием и основными средствами — важнейшее условие, без которого в принципе невозможно начать производственный процесс. Поэтому в бизнес-плане данному вопросу необходимо уделить особое внимание. Если на данный момент предприятие-изготовитель не обладает всем необходимым оборудованием, то следует подробно пояснить причины (возможно, проблема заключается как раз в недостатке финансирования) и указать пути и предполагаемые сроки решения данной проблемы.

Одним из наиболее интересных пунктов рассматриваемого раздела бизнес-плана будет являться описание технологического процесса. Причем, как отмечалось выше, это описание должно сопровождаться наглядными схемами и иллюстрациями. Читатель бизнес-плана должен наглядно увидеть, откуда и каким образом будут поступать на предприятие, а затем — в цеха все виды сырья, материалов, комплектующих и иных необходимых для производства продукции ценностей, в каких цехах и как они будут перерабатываться в готовые изделия (иначе говоря, необходимо полностью проиллюстрировать маршруты движения сырья и материалов), и куда готовая продукция будет поставляться с предприятия.

Особое внимание на схемах рекомендуется уделить вопросам контроля качества. Для этого следует пометить те стадии производственного процесса, на которых будет проверяться качество производимой продукции, указав при этом, какими стандартами руководствуется предприятие при контроле качества.

Важнее место в производственном плане должно быть уделено вопросам энергетического обеспечения, а именно — требования к источникам энергии, и доступность всех необходимых видов энергии. Здесь же следует упомянуть о том, каким образом предприятие подготовлено к внезапным перебоям с энергетическим обеспечением.

Менеджмент проектов

Сегодня очень многие производственные фирмы работают на проектной основе. Проектом называют серию взаимосвязанных работ, которая имеет четкие точки начала и завершения. Проекты варьируются по значимости и масштабам; это может быть как проект по запуску космического корабля, так и организация спортивного мероприятия на местном уровне. Почему же компании все чаще организуют и планируют свою деятельность на основе проектов? Дело в том, что этот подход наилучшим образом соответствует динамичной внешней среде, требующей от современных организаций повышенной гибкости и умения быстро реагировать на любые изменения ситуации. Современные фирмы реализуют необычные и даже поистине уникальные производственные проекты, связанные с решением огромного множества сложных взаимосвязанных задач, выполнение которых требует специфических навыков и квалификации. Все это абсолютно не вписывается в стандартные процедуры производственного планирования, которыми может воспользоваться фирма в своей рутинной, повседневной деятельности. Каковы же особенности планирования проектов?

Процесс планирования проектов

В ходе реализации типичного проекта работа выполняется специальной проектной группой, члены которой назначаются для работы над ним временно. Все они подчиняются менеджеру проекта, который координирует их работу в сотрудничестве с другими отделами и подразделениями. Однако, поскольку любой проект представляет собой временное мероприятие, проектная группа существует только до того времени, пока не выполнит стоящие перед ней задачи. Затем группу расформировывают, а ее членов перебрасывают на работу над другими проектами, либо они возвращаются в отделы, где работают постоянно, либо уходят из компании.

Процесс планирования любого проекта, в том числе и производственного, включает в себя ряд этапов. Он начинается с четкого определения целей проекта. Данный этап обязателен, поскольку менеджер и члены команды должны четко знать, чего они должны достичь к моменту завершения проекта. Затем необходимо определить все виды работ, которые предстоит выполнить в рамках проекта, и ресурсы, необходимые для этого. Иными словами, на данном этапе необходимо ответить на следующий вопрос: какие затраты труда и материалов потребуются для реализации этого проекта? Данный этап зачастую связан с определенными трудностями и требует немалых затрат времени, особенно если проект принципиально нов или даже уникален, т.е. когда компания не имеет никакого опыта реализации проектов такого типа.

После определения видов работ необходимо определить последовательность их выполнения и взаимосвязи между ними. Что нужно сделать в первую очередь? Какие работы можно выполнять одновременно? В данном случае лицо, планирующее производственный проект, может воспользоваться любым из инструментов производственного планирования, описанных ранее: составить график Ганта, график распределения рабочей нагрузки или сетевую диаграмму PERT.

Затем следует составить график реализации проекта. Первым делом предварительно оценивается срок выполнения каждой работы, а на базе этой оценки составляется общий график проекта и определятся точная дата его окончания. После этого график проекта сравнивают с установленными ранее целями и вносят необходимые изменения и корректировки. Если оказывается, что срок реализации проекта слишком большой — что не соответствует целям компании относительно данного проекта, — менеджер может выделить дополнительные ресурсы на наиболее важные виды работ, чтобы ускорить время реализации всего проекта.

С появлением множества всевозможных компьютерных программ, работающих по Интернету, процедура планирования и управления производственными проектами значительно упростилась. Следует также отметить, что зачастую в этой деятельности принимают активное участие поставщики фирмы и даже ее потребители.

Планирование по сценариям

Сценарий — это прогноз вероятного будущего развития событий, который характеризуется определенной последовательностью этих событий. В данном случае оценивается, как то или иное развитие событий скажется на среде, в которой действует компания, на самой фирме, на действиях ее конкурентов и т.д. Различные предположения способны привести к различным выводам. Цель подобного анализа заключается не в том, чтобы попытаться предсказать будущее, а в том, чтобы максимально прояснить ситуацию и сделать ее как можно определеннее, «проиграв» возможные варианты развития событий с учетом разных исходных условий. Даже сам по себе процесс составления сценариев заставляет руководителей компании переосмыслить и лучше понять суть бизнес-среды, поскольку в ходе этой деятельности они рассматривают ее с такой точки зрения, с которой, возможно, никогда не стали бы.

Несмотря на то что планирование по сценариям представляет собой весьма полезный способ предсказать будущие события (которые возможно предсказать в принципе), понятно, что спрогнозировать случайные, произвольные события очень трудно. Например, вряд ли кто-то мог предсказать столь стремительное распространение и невероятную популярность Интернета в последние десятилетия. Подобные события, несомненно, будут происходить и в дальнейшем. И хотя предсказать их и правильно на них отреагировать чрезвычайно трудно, менеджерам необходимо стремиться к тому, чтобы хоть как-то защитить свои организации от их последствий. Этой цели и служит планирование по сценариям, в том числе в производственной сфере.

Контроль над производством

Важным элементом производственного плана в рамках любого бизнес-плана является описание того, как фирма намерена осуществлять контроль над своей производственной системой, в частности, над такими ее элементами, как затраты, закупки, техническое обслуживание и качество.

Контроль над затратами

Считается, что американские менеджеры нередко относятся к контролю над затратами как некоему корпоративному «крестовому походу», который время от времени предпринимается и проводится под предводительством бухгалтерии фирмы. Именно бухгалтеры устанавливают нормы затрат на единицу продукции, и любому отклонению менеджеры должны найти объяснение. Материальные затраты компании выросли? Может, недостаточно эффективно используется рабочая сила? Возможно, чтобы сократить объем брака и отходов, необходимо повысить квалификацию рабочих? Однако сейчас большинство специалистов убеждены, что контроль над затратами должен играть основную роль уже на этапе разработки и планирования производственной системы организации и что этой деятельностью должны постоянно заниматься все без исключения менеджеры фирмы.

В настоящее время многие организации активно используют подход к контролю над затратами, основанный на так называемых центрах затрат. Это центры ответственности, для которых ведется обособленный учет затрат, но которые напрямую не связаны с получением прибыли; эффективность деятельности таких подразделений определяется исходя из соответствия фактических затрат запланированному или нормативному объему.

Поскольку все затраты должны контролироваться на определенном организационном уровне, компании необходимо четко определить, на каком уровне контролируются те или иные затраты, и требовать отчета менеджеров компании по тем затратам, которые входят в сферу их компетенции.

Контроль над закупками

Чтобы эффективно и результативно производить те или иные товары и предоставлять услуги, компания должна быть постоянно обеспечена всеми необходимыми ресурсами, в том числе материалами. Ей необходимо постоянно следить за дисциплиной поставок, отслеживать характеристики товаров, их качество, количество, а также цены, предлагаемые поставщиками. Эффективный контроль над закупками не только позволяет гарантировать наличие всех необходимых фирме ресурсов в нужном объеме, но их надлежащее качество, а также надежные продолжительные и взаимовыгодные отношения с поставщиками. Все эти моменты должны быть отражены в производственном разделе бизнес-плана.

Что же может сделать компания, чтобы упростить и повысить эффективность контроля над вводимыми ресурсами? Во-первых, собрать максимально полную и точную информацию о датах и условиях поставок. Во-вторых, собрать данные о качестве поставок и о том, насколько они соответствуют производственным процессам компании. И, в-третьих, получить данные о ценах поставщиков, в частности, о соответствии фактических цен ценам, которые были указаны ими при размещении заказа.

Вся эта информация используется для составления рейтингов и выявления ненадежных поставщиков, что позволяет фирме выбирать лучших партнеров в будущем и отслеживать различные тенденции. Так, поставщиков можно оценивать, например, по скорости их реакции на изменение спроса, по качеству обслуживания, уровню надежности и конкурентоспособности. Более подробно об отношениях с поставщиками мы поговорим в следующем разделе.

Контроль над поставщиками

Современные производители стремятся сформировать с поставщиками прочные партнерские взаимоотношения. Вместо того чтобы иметь дело с десятками продавцов, которые непременно будут конкурировать друг с другом за заказчика, фирмы производители сегодня нередко выбирают двух-трех поставщиков и налаживают с ними тесные взаимоотношения, повышая в итоге как качество поставляемых продуктов, так и эффективность этого сотрудничества.

Некоторые фирмы направляют своих инженеров-проектировщиков и других специалистов к своим поставщикам, чтобы решать всевозможные технические проблемы; другие регулярно направляют на предприятия поставщиков группы инспекторов, которые оценивают различные аспекты их деятельности, в том числе методы поставок, особенности производственного процесса, способы статистического контроля, которые применяются поставщиками для выявления дефектов и их причин, и т.д. Иными словами, сегодня компании всех стран делают то, что традиционно всегда делали в Японии — они стремятся наладить долгосрочные взаимоотношения со своими поставщиками. Поставщики, ставшие партнерами компании-производителя, способны обеспечить более высокое качество ресурсов и снизить процент брака и уровень затрат. Если же возникают какие-либо проблемы с поставщиками, открытые и прямые каналы связи позволяют решать их быстро и эффективно.

Контроль над товарно-материальными запасами

Чтобы эффективно и результативно добиваться поставленных целей, любая компания должна контролировать пополнение своих товарно-материальных запасов. Для этого применяется система повторного заказа по достижении определенного уровня запаса.

Система перезаказа данного типа используется для минимизации текущих издержек, связанных с хранением запасов, и обеспечения надлежащего уровня обслуживания потребителей (поскольку благодаря ей снижается вероятность того, что в определенный момент нужного товара не окажется на складе).

Используя различные статистические процедуры, компании, как правило, устанавливают точку перезаказа на уровне, который гарантирует наличие такого количества товарно-материальных запасов, которого будет достаточно, чтобы продержаться в период между размещением повторного заказа и его выполнением. При этом они обычно сохраняют некоторый дополнительный «подстраховочный» запас, который позволяет избежать полного исчерпания запаса в непредвиденных обстоятельствах. Этот так называемый «буфер», или резерв, служит компании надежной защитой, если в период между повторным заказом и его выполнением возникает большая, чем обычно, потребность в товаре или материале, либо если пополнение запаса задержится по непредвиденным причинам.

Один из самых простых, но очень эффективных способов использования системы перезаказа по достижении определенного уровня запасов состоит в том, чтобы хранить отслеживаемые запасы в двух разных контейнерах. При этом товары или материалы берут из одного контейнера до тех пор, пока он не опустеет. В этот момент делают перезаказ, и до его выполнения изделия берут из второго контейнера. Если компания правильно определила спрос, то перезаказанный товар поступит раньше, чем опустеет второй контейнер, и задержки не произойдет.

Второй современный и уже весьма распространенный способ перезаказа по достижении определенного уровня запаса основан на компьютерном контроле. В данном случае все продажи автоматически регистрируются центральным компьютером, который запрограммирован на то, чтобы инициировать процедуру нового заказа, когда запас на складе достигает определенного критического уровня. В настоящее время такими системами активно пользуются многие розничные магазины. Еще одна довольно распространенная система — система перезаказа через определенный интервал времени. В данном случае контроль над запасами осуществляется исключительно на основе четко определенного временного фактора.

Контроль над техническим обслуживанием

В производственном разделе бизнес-плана необходимо также указать, как фирма будет контролировать эффективность технического обслуживания. Для того чтобы быстро и результативно обеспечивать потребителей товарами или услугами, компания должна создать производственную систему, гарантирующую максимально эффективное использование оборудования и его минимальные простои. Поэтому менеджеры, кроме всего прочего, должны постоянно контролировать качество технического обслуживания. Значимость и важность этой деятельности в большой мере зависит от используемых компанией производственных технологий. Так, например, даже незначительный сбой стандартного сборочного конвейера может остановить работу сотен рабочих.

Различают три основных вида технического обслуживания в производственных организациях. Профилактический ремонт проводится до аварии. Восстановительный ремонт требует полной или частичной замены механизма или его ремонта на месте непосредственно после поломки. Условный ремонт — это капитальный ремонт или замена деталей по результатам ранее проведенного технического осмотра.

Следует отметить, что потребность в контроле над техническим обслуживанием должна учитываться уже на этапе проектирования оборудования. Так, если сбой или простой оборудования приводит к серьезным проблемам производственной системы или слишком дорого обходится компании, то она может повысить надежность механизмов, станков и прочего инструментария, заложив в проект оборудования дополнительные характеристики. В компьютерные системы, например, с этой целью часто вводятся дублирующие, резервные подсистемы. Кроме того, оборудование может быть изначально сконструировано таким образом, чтобы упростить и сделать дешевле его последующее техническое обслуживание. Следует учитывать, что чем меньше компонентов входит в оборудование, тем реже возникают поломки и неисправности. Кроме того, детали, которые часто выходят из строя, целесообразно разместить в легкодоступном месте или даже смонтировать в отдельные узлы, которые при поломке можно будет быстро извлечь и заменить.

Контроль качества

Контроль качества — это комплексная программа, ориентированная на потребителя и нацеленная на неуклонное повышение качества производственных процессов компании и производимых ею товаров или предоставляемых услуг. В производственном разделе бизнес-плана следует указать, как фирма будет осуществлять контроль качества.

Эта деятельность предусматривает постоянное отслеживание качества продуктов, чтобы они неизменно соответствовали установленному стандарту. Контроль качества необходимо выполнять несколько раз, начиная с первоначального поступления вводимых ресурсов в производственную систему фирмы. И эта деятельность должна продолжаться в течение всего производственного процесса и заканчиваться контролем готовых товаров или услуг на выходе из производственной системы. Данная процедура предусматривает также оценку качества на промежуточных стадиях процесса преобразования; понятно, что чем раньше вы выявите брак, или неэффективный, или лишний элемент производственного процесса, тем меньше будут ваши затраты на исправление ситуации.

Прежде чем осуществлять контроль качества, менеджеры должны задаться вопросом, надо ли проверять 100% произведенных товаров (или услуг) или можно обойтись выборками. Первый вариант проверки целесообразен, если стоимость постоянной оценки очень низка либо если последствия статистической ошибки чрезвычайно серьезны (например, если фирма производит сложное медицинское оборудование). Статистические выборки обходятся дешевле, и иногда это единственный вариант контроля качества, оправданный с экономической точки зрения.

Выборочный контроль при приемке заключается в оценке закупленных или изготовленных фирмой материалов или товаров; это одна из форм упреждающего контроля или контроля на основе обратной связи. В данном случае делается определенная выборка, после чего решение относительно того, принять или забраковать всю партию, принимается по результатам анализа этой выборки, исходя из оценки риска.

Контроль производственного процесса — это процедура, при которой выборка проводится в процессе преобразования вводимых ресурсов в товары либо услуги, благодаря чему определяется, не вышел ли из-под контроля сам производственный процесс. При данном типе контроля часто используются статистические тесты, с помощью которых на разных этапах производственного процесса определяется, насколько отклонения вышли за пределы приемлемого уровня качества. Поскольку никакой производственный процесс не может считаться совершенным и некоторые незначительные отклонения просто неизбежны, такие тесты позволяют компании вовремя выявить серьезные проблемы, т.е. проблемы с качеством, на которые компании следует реагировать незамедлительно.

Инструменты производственного контроля

Очевидно, что успех любой организации в значительной мере обусловлен ее способностью результативно и эффективно производить товары или предоставлять услуги. Оценить эту способность можно при помощи целого ряда методов производственного контроля.

Производственный контроль, как правило, заключается в наблюдении за производственной деятельностью организации или отдельного подразделения с целью обеспечения ее соответствия ранее составленному графику. Производственный контроль используется для определения способности поставщиков обеспечить соответствующее качество и количество поставок с наименьшими затратами, а также для отслеживания качества выпускаемых продуктов с целью обеспечения их соответствия установленным стандартам и проверки состояния производственного оборудования. Мы уже обсудили основные аспекты контроля над производственными операциями, но два важнейших инструмента производственного контроля — контрольный график TQM и модель экономичного размера заказа — заслуживают более пристального внимания

По материалам:

1. Бизнес-планирование в условиях открытой экономики: учебное пособие для студентов высших учебных заведений/ В.П. Галенко, Г.П. Самарина, О.А. Страхова. - 2-е изд., стер. - М.: ИЦ «Академия», 2007. - 288 с.